简介：细腻的肌肤．优雅的姿态．这些明明暗暗的线条勾勒出女人优美的轮廓。要做一个无限情致的女人．一定要像晋级一样．精心勾画脸部的柔美线条。

简介：激光拉曼光谱仪；石英晶体微天平；X-射线衍射分析仪；我国仪器仪表行业将发生新变化。

简介：汽车磷化处理是对汽车的钢铁零件表面进行的一种化学加工工艺，其废水中含磷量高，超标严重。磷化废水的处理有多种处理方法，需要通过研究和实验获得最经济和最有效的处理方法。

简介：卷心菜减肥法提供这种低脂肪高纤维的减肥食谱的人承诺，如果减肥者能够坚持连续7天都喝卷心菜汤的话，就能在这段时间内减掉10磅的重量。

简介：塘沟污泥中的腐殖质具有大的比表面积,同时还具有许多还原性很强的活性官能团,存在有较高浓度的自由基。基于污泥的上述特性,开展了用塘沟污泥处理含铬废水的研究。实验发现污泥不仅能将Cr(Ⅵ)还原为Cr(Ⅲ),而且还能吸附Cr(Ⅲ)、Zn(Ⅱ)等多种重金属离子。本实验方法与常规处理方法比较,操作较简便、投入费用低,Cr(Ⅵ)去除率一般在99%左右,处理效果理想。

简介：为了解决涂装公害问题，涂装行业除了涂装材料水性化外，另一个解决方案是采用无溶剂的粉末涂料。在汽车行业，目前部分零部件已采用粉末涂装；宝马公司车身采用粉末涂料罩光。美国克莱斯勒公司已在两家工厂的车身底盘零件的涂装上应用粉末涂料；福特、通用汽车公司对外观性能要求不很高的零件如缸体、底盘件、车轮等使用了粉末涂装。

简介：简要介绍环保型脱脂、除锈一步法前处理工艺及其应用。

简介：本文介绍了熔剂法热浸镀铝的表面处理、碳钢和铸铁助镀工艺及助镀剂和覆盖剂的选择、浸镀铝温度及浸镀时间、浸铝后的热处理及热浸铝工件的性能和微观组织等,并阐述了国内外热浸渗铝工艺的新进展。

简介：1水氧化法将铝合金浸在沸水中，铝的天然氧化膜会不断增厚，最后达到0．7～2μm。氧化膜无色或呈乳白色，水氧化膜是γ水铝石型氧化铝，其结构致密，pH在3．5～9之间膜层非常稳定，可作为油漆的底层。超过100℃的过热蒸汽有利于膜的形成，实际工艺为在75～120℃纯水中处理数分钟。为了提高膜厚，在纯水中添加氨水或三乙醇胺，可得到多孔性氧化膜。添加氨水处理的氧化膜颜色为白色，色调均匀。氨的最侍添加范围为0．3％～0．5％。

简介：含钛表调剂是当前使用较普遍的表调剂，本文就目前著作、商业资料中对含钛表调剂的介绍误区进行了探讨，着重介绍了含钛表调剂的组成和检测方法。

简介：泄漏是长输管道运行中的主要故障。管道的腐蚀穿孔、突发性的自然灾害以及人为破坏等都会造成管道泄漏，造成重大事故发生。中原油田分公司的科研人员日前研究出一种声波检测技术，能够准确判断钢管泄漏并传输信号，使工作人员能够及时发现管道破裂及盗油现象。

简介：涂料产品性能的检测方法。使用者在选取涂料样品时，对照产品说明书，将自己测定的指标与说明书上的相对照，用以确定该产品是否合格，是否为假冒伪劣产品。常用的标准检测方法有：

简介：广州中山大学化学系采用一步法从长叶烯合成异长叶酮得率接近于二步法。他们还制得异长叶酮的二种异构体及其肟类物,它们具有清鲜的木质香气。

简介：地球上的水总量很大，最初均为淡水。但经约40亿年水的三态循环，绝大部分呈海水形式存在，海水中溶解积蓄了大量的盐分。生物在漫长的进化过程中，基因变异形成了适于各自生存繁衍所需的水环境：海洋生物在淡水中无法生存，陆上生物又需淡水，例如在盐碱地上就种不出庄稼。

简介：具塞量筒：100mL，刻度以上空间高度为60～70mm。

简介：以萃取工艺为例简要介绍pH检测及控制系统的应用。

简介：模拟电镀废水成分，在实验室中配制含有Cu^2＋、Ni^2＋和Fe^3＋的模型溶液为研究对象，先用碱沉淀得到混合电镀污泥；再用硫酸浸出污泥得到混合溶液，用氨水调控溶液的pH值，探求从中分离Fe^3＋的条件；然后根据溶度积原理阐述从溶液中分离昭’的原理，确定分离条件；将理论计算与实验研究所确定的分离条件（pH值）进行对比，两者基本上吻合，表明溶度积原理对混合溶液中重金属离子的分离有实际指导意义。

简介：本项研究主要目的是检查钛合金材料在冶炼、锻造及机械加工过程中产生的缺陷。其主要作用原理是在钛合金表面形成蓝色阳极氧化膜,然后在酸溶液中部分去除,使得钛合金表面缺陷暴露更明显,从而通过缺陷状态来判断钛合金材料表面存在的缺陷种类。

简介：近日，中国商检研究所主持的《化妆品中酞酸酯类物质分析技术及风险评价研究》和《室内涂料中乙二醇醚、乙二醇醚酯和邻苯二甲酸酯类物质的检验方法研究》课题通过专家鉴定。

简介：研究了用硫化钾处理镀镍溶液中铜杂质的方法,搅拌镀液,向镀液中缓慢加入硫化钾(0.1-0.25)g/L,反应(40-50)min,硫化钾与铜杂质以及镍离子生成沉淀物,加活性炭吸附,过滤镀液。实践表明,向镀镍溶液中加硫化钾至0.25g/L,铜杂质的去除率为96.8%-99.5%。与传统的亚铁氰化钾沉淀法相比,本法处理成本较低。