简介:材料利用率对于锻造行业来说是一个很重要的技术经济指标,是评定锻造工艺水平高低的重要依据。随着计算科学的快速发展和有限元技术应用的日益成熟.CAE技术模拟分析金属在塑性变形过程中的流动规律在现实生产中得到越来越广泛的应用。而将CAE技术与提高材料利用率的有效结合.可以有效降低原材料成本,并且大大缩短模具和新产品的开发周期。尤其是,通过仿真模拟可以选取出最优的工艺方案.避免了试制、试生产过程对工厂资源的占用,降低了生产成本,提高企业的市场竞争力。
简介:冲压加工是金属塑性加工的基本方法.是靠冲压设备和模具实现对板料毛坯的塑性加工过程。冲压加工方式是一种高生产率、低耗材的加工方法。产品具有较高的尺寸精度.互换性好,且操作简单易于实现机械化和自动化,因此在机械加工各个领域已经得到了广泛的应用。
简介:根据纵梁外形对其成形过程进行模拟,纵梁造型最高点与最低点之间落差较大,在成形过程中在落差较大的区域形成悬空区,产品容易起皱。通过分析起皱原因,在悬空区增加压料芯进行模拟。在产品可接受范围内,在拉延过程中对悬空区压料进行处理,对普通拉延模具进行改进,使模具结构达到工艺要求。
简介:制动盘毂是高速列车上的重要零件,是典型的薄壁、宽径、深孔类复杂锻件。利用Deform-3D模拟软件对制动盘毂进行数值模拟,对成形过程的速度场、温度场.应力场,应变场及打击力进行了分析,揭示了盘毂锻造过程的成形规律。模拟结果表明,盘毂通过挤压的方式成形,连皮处温度下降严重,也是变形抗力最大的位置,最终成形结果良好,工艺方案及设备选型合理。
简介:近两年农机行业发展迅速,农机产品的竞争日趋激烈,再者,人民生活水平日益提高,人们对农机产品的要求已提高到对美观性、舒适性、安全性等方面的要求。因此,产品的外观造型及表面质量是否优良逐渐成为竞争市场份额的一个重要因素。
简介:节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一.国内外汽车制造商采取了一系列措施减轻车身的重量.其最终目的就是为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放。先进成形技术包括热冲压成形、内高压成形和辊压成形等,都是降低整车重量和提高整车碰撞安全性的重要措施之一。
简介:板材滚辗成形工艺(ISF)是一种新型柔性板材成形加工技术。通过压头在板材表面加压后板材发生局部塑性变形。沿一定曲面或类似轨迹连续移动压头,不断施压滚辗板材就会生成3D型零件。本加工工艺不需要模具,相较冲压和拉深加工,滚辗成形工艺成本低,非常适合于试制零件和小批量生产。滚辗成形加工工艺非常有发展潜力,因为这种工艺可实现就近生产,相对于传统大批量生产形式而言,
简介:采用结合自由锻和模锻的方法对拉环锻件进行了试制,针对试制出的产品存在局部折叠、拉伤、生产效率低以及长度难以控制等问题,对工具工装进行改革,并分析、归纳出拉环开坯的展开长度,最终成功锻出符合设计要求的拉环锻件。
简介:随着我国经济的快速发展,锻造行业已进入工业发展的高速期,并越来越显示出其桥梁与基础的重要作用。近几年,随着锻造工业的迅速发展,各种先进的锻压设备、锻造工艺迅速得到普及应用,使我国锻造工业迎来一个质的飞跃。但是,锻造行业还存在一个关键问题没得到有效解决,并影响和制约着锻造工业的高速发展,那就是环保问题。锻造环境污染问题的源头就是锻造常用的石墨系列脱模剂,其污染程度众所周知,可谓万恶之源。
简介:目前.国内的大多数活塞都是采用铝合金制造的.我公司接到的材质为42CrMo4的活塞锻件形状复杂、截面厚度差大,且内在质量要求极其严格。我公司原有热处理方式存在废品率高,效率低等问题。本文主要论述通过对原材料的化学成分、调质工艺参数及淬火系统几个方面进行改善.达到提高质量,降低成本的目的。
简介:圆环形零件广泛应用于轴承、冶金、矿山、车辆、石化、起重、风电等领域。如,滚动轴承的外圈、内圈、衬套、隔圈、齿圈等.都是圆环形零件。
简介:通过对卡车锻件典型锤锻工艺的改进,一汽锻造(吉林)有限公司达到了提高锻件精度、提高生产率、降低模具费用、降低废品率、降低动能消耗的目的。通过这种点点滴滴持续改进推动着企业的发展进步。
简介:20CrMnTi(H)圆钢按常规低温剪切下料时,易出现剪切端面裂纹,造成原材料报废,严重影晌正常生产节奏,给企业造成严重的损失。研究产生端面裂纹的原因,结合现场实例探讨20CrMnTi(H)圆钢加热剪切工艺,在实际生产中取得了显著的成果。
简介:随着汽车工业的蓬勃发展,市场经济的深化改革,经济全球一体化的深入,汽车工业也在不断地适应形势的变化,导致轿车车型淘汰和投产更新速度快,从而推动锻件产品更新加速、产品类别越来越多。
简介:转向节是汽车上的一个重要保安件.它既要承载行驶中汽车的载荷,又要保证行驶中汽车的转向,所以汽车生产商很注重转向节外形尺寸的设计和制造工艺。为了保证转向节的可靠性和使用寿命,转向节热处理工艺通常采用调质处理+气体软氮化工艺.这样既可以保证转向节的心部具有较好的韧性,还可以保证其表面有较高的硬度和耐磨性能,最大可能地提高转向节可靠性和使用寿命。
简介:通过级进模工艺技术的应用,使冲压件由卷料到零件一个冲次完成所有加工工序,较传统冲压工艺相比能减少板料开卷、剪切工序,节约冲压成本,相比之前减少75%左右的人员投入,提高生产效率300%左右。
简介:节约能源.优化工艺,提高产品性能.是锻造厂不断追求的目标。差速器壳类锻件在生产过程中存在形变量和形变率大的特点.采用形变热处理工艺,可有效提高材料强韧性.并节约能源。形变热处理是将塑性变形和热处理有机结合,以提高材料力学性能的复合工艺。这种工艺将锻造和热处理工艺有效结合,同时发挥出形变强化和相变强化的作用.能得到较单一的强化方法所不能达到的综合机械性能.并省去热处理时的重新奥氏体化加热工序.大大节省了能源消耗、加热设备和车间工作场地,同时还减少材料的氧化烧损、脱碳及变形等热处理缺陷。
简介:曲轴是发动机的主要旋转机件,它负责将活塞的上下往复运动转变为自身的圆周运动。曲轴受力大且复杂,同时曲轴又是高速旋转件,因此要求具有足够的刚度、强度和平衡度,具有良好的承受冲击载荷的能力,耐磨损和润滑良好。本文通过分析42CrMoH合金钢曲轴原材料化学成分、实物尺寸及技术要求,优化改进热处理方式及摆放,实物取样后具有良好的综合性能,成功开发出最优工艺并达到最小变形量,满足了客户的技术要求。
简介:通过优化某汽车左右前地板的多工位生产工艺及模具结构设计,将左右件对接生产,即一模两件(传输方向)生产。有效降低了模具开发成本,将原来的八套模具减少至四套模具,减少了投资费用,提高了材料利用率和生产效率,降低生产成本,节省了模具存放空间。
简介:由于能够准确分析成形工艺过程中材料的变形规律及优化成形工艺参数.且提供了高效.高精度的数值模拟方法和手段。有限元模拟CAE技术被成功应圈于材料加工工艺中,
基于QFORM分析的锻造工艺优化
汽车冲压件的工艺分析及应用
汽车纵梁的成形仿真分析及工艺优化
基于Deform-3D的制动盘毂工艺分析
仪表台侧板拉深工艺分析及模具调试
红旗轿车地板中通道热冲压成形工艺分析
板材滚辗成形工艺
拉环锻造工艺设计
全新热锻环保工艺模式
活塞调质处理工艺改善
圆环形锻件最佳生产工艺
改进锻造工艺实现节能增效
20CrMnTi(H)圆钢加热剪切工艺
薄形锻件闭式锻造工艺
转向节气体软氮化工艺探讨
级进模工艺技术应用与研究
提高差速器壳类锻件特性工艺探索
发动机曲轴热处理工艺开发
汽车左右前地板多工位生产工艺研究
材料成形工艺中的有限元模拟技术