简介：湿法挤出成形现已成为一个主流成形方式,本文主要介绍湿法挤出成形泥料如何选择,及在生产中应注意的参数。相信控制好这些参数,对调试出合理干燥、烧成制度的坯体配方有重要的指导意义。

简介：介绍了冷轧薄板的主要性能指标及其与冲压成形性能之间的关系,通过试验,探讨了冷轧压下率对冷轧板冲压成形性能的影响。结果表明,3.5mm厚低碳铝镇静钢热轧板冷轧时,压下率对常规力学性能(ReL、Rm、A80)及n值无明显影响,而对r值有显著影响。3.5mm厚热轧卷较适合轧制0.6～1.0mm厚规格冷轧板,可获得较高冲压成形性能。

简介：摘要：高性能金属材料具有耐腐蚀性强、韧性水平高等特点，因此被广泛应用于各行业，然而随着社会的快速发展，人们对高性能金属材料的要求也变得越来越高，高质量、低成本的高性能金属材料是当前人们迫切需求的材料。基于此，本文针对高性能金属材料的凝固及成形进行全面化的探究，从而为高性能金属材料向着更高质量和低成本的研究方向提供必要的参考借鉴。

简介：拉伸成形是冲压件最重要的成形方式之一,研究材料力学性能参数对其拉伸成形性能的影响则显得至关重要。本文应用材料冲压成形有限元分析软件JSTAMP/NV对燃气灶壳体的拉伸成形过程进行模拟,研究了金属材料的屈服应力,加工硬化指数、厚向异性系数、公称拉伸强度对冲压件成形性能指标的影响。

简介：摘要：金属板材渐进成形工艺是一种新兴的板材成形技术，具有高灵活性、低成本和短周期等优点。本文针对金属板材渐进成形工艺中的模具设计及其对成形性能的影响进行研究。首先，对金属板材渐进成形工艺的基本原理和特点进行概述。其次，分析模具设计在金属板材渐进成形工艺中的重要性。然后，详细介绍模具设计的基本原则和方法。最后，通过实验研究模具设计对金属板材渐进成形性能的影响。本文的研究成果对提高金属板材渐进成形工艺的成形性能和推广该技术的应用具有重要的指导意义。

简介：用粒度为63μm和14μm的SiC粉末为原料,在注射温度和注射压力分别为160℃和70MPa、粉末装载量（体积分数）为63%的条件下,获得SiCp注射坯,经过溶剂脱脂和真空热脱脂以及1100℃/7h的真空预烧结后,在1000℃、N2气氛下进行Al合金熔渗,制备高体积分数63%SiCp/Al复合材料电子封装壳体。研究表明,熔渗组织均匀、致密,SiC颗粒均匀分布在Al基体中。熔渗时需要严格控制熔渗时间,熔渗时间超过10min后会导致坯体被Al合金熔体过度熔渗,从而在复合材料表面产生Al合金层,时间越长,Al层厚度逐渐增加。最终制得的高体积分数63%SiCp/Al复合材料封装壳体的尺寸精度优于0.3%,其热物理性能优异,热膨胀系数和热导率分别为7.2×10-6K-1和180W/m·K,密度为3.00g/cm3,能够满足电子封装材料性能的要求。

简介：利用雾化沉积炉制备喷射成形2060高速钢沉积坯，经过锻造后再进行盐浴淬火和回火处理，研究喷射成形2060高速钢及其热处理后的组织与力学性能。结果表明：喷射成形2060高速钢沉积坯的表面较光洁，无明显的宏观偏析，晶粒较细小，晶粒尺寸约为20邮1，沉积坯的相对密度在99．5％以上；沉积坯中主要存在M6C和MC两种碳化物相，均匀弥散分布在晶界与晶内以及基体中，氧含量只有1．6×101左右。2060高速钢的抗弯强度随淬火温度升高而逐渐降低，淬火温度应低于1210℃。在1170-1190℃下淬火时可获得抗弯强度≥3000MPa、硬度≥70HRC的良好综合力学性能。

简介：随着国民经济的发展,搪瓷制品的应用越来越广泛。最近,东北大学RAL在高成形性能冷轧搪瓷钢研究方面取得新的进展。在成分设计上以常规冷轧深冲钢成分为基础,适当增加S和Mn元素,添加微量B元素,不仅充分利于珠光体、渗碳体和MnS夹杂作为H陷阱,同时利用微量B对冷轧低碳钢冲压成形性能和抗鳞爆性能的双重有利作用,大大改善了低碳冷轧搪瓷用钢的成形性能和抗鳞爆性能。

简介： 摘要：铝质复合膜是一种新兴的功能薄膜，由于其封装、耐温性、耐氧性、防潮性、穿孔性和腐蚀性等良好特性，已被广泛应用于锂离子电池的包装领域。铝质复合膜通常由外保护膜、外粘结剂、铝箔、内粘结剂和内聚丙烯薄膜层组成，这是一种热封装材料，特别是锂电池包装材料，对聚丙烯薄膜层的性能要求很高。当铝塑膜用于电池成型时，聚丙烯薄膜表面的摩擦系数过高，可能导致铝塑薄膜的弹坑深度达不到生产要求，热封时聚丙烯薄膜层之间的热封效应也不在现有的报告中，需要添加更多的淀粉、硅等作为聚丙烯酸酯膜层的添加剂，以降低摩擦系数，但使用此类添加剂对产品环境温度的存储和使用要求相对较高。当温度超过一定温度时，淀粉添加剂由于其分子性质而迁移，从而增加摩擦系数，从而影响脉冲处理。

简介：金属注射成形(MIM)用的金属粉末,采用不同的制备工艺生产的粉末有不同的特点。本文对雾化法和挟基法制备MIM用的粉末工艺流程进行解析,重点介绍了金属粉末密度、粒度分布、化学成分、形貌、含氧量对MIM工艺的影响。

简介：采用粉末注射成形工艺制备硬质合金，系统研究采用2种具有相同组元和不同配比的石蜡基粘结剂时，注射成形、溶剂脱脂、热脱脂-烧结等各工序的缺陷成因及影响因素。研究结果表明：粘结剂组成对注射缺陷、溶剂脱脂缺陷与溶剂脱脂率有很大影响，从而对最终的烧结合金性能和显微组织结构产生重大影响。通过采用降低热脱脂温度和缩短热脱脂时间，并在1410℃时进行气压烧结的2种热脱脂-烧结工艺，可解决合金碳含量偏低的问题并提高合金致密化程度，制备出性能优异的YG10X硬质合金。其抗弯强度分别达到2723MPa和2370MPa，比传统模压一烧结法制备的硬质合金提高670～1023MPa。

简介：摘要本文主要研究不同热处理工艺对U形管冷、热两种弯曲成形管性能的影响，对比分析化学成分、常温拉伸及硬度值，结果显示冷弯管应经过消应力提高性能，热弯管应经过正火+回火提高性能。

简介：摘要：锂电池作为电解质电池的一种，最早应用于心脏起搏器中，其内部结构精密复杂，技术研究难度较大。我国对于锂电池的研究起步较晚，所以当前在制造生产的过程中，仍旧存在许多技术盲区，其中就包括电池极耳的激光焊接。本文从动力锂电池极耳激光焊接成型的现状入手，分析当前的技术工艺困境，以提高组织性能为核心目的，提出了相应的解决策略，供有关部门及锂电池研发制造企业进行参考和改进。

简介：采用喷射成形方法制备2124铝合金坯，探索其热轧致密化工艺，并研究热轧变形量和变形温度对材料显微组织和力学性能的影响。结果表明，材料最佳的热轧温度为450℃，在该温度下热轧可以保持喷射成形工艺制备的2124铝合金获得细小晶粒组织的优势，且轧件可以获得较佳的力学性能。热轧过程中，当总变形量小丁30％时，材料的致密化速度较快；当总变形量达到40％时，材料基本完成致密化。当热轧温度为450℃，变形量为80％时，喷射成形＋轧制后材料的拉伸性能高于铸造＋轧制的材料。对喷射成形＋热轧材料进行T6处理，材料强度可较大提高，抗拉强度达到502．2MPa，伸长率为12．23％。

简介：提出一种管材成形新工艺：固溶处理→颗粒介质内高压成形→人工时效。通过热处理工艺调整合金变形前后的力学性能,应用颗粒介质内高压成形技术实现管件塑性成形,以期建立一种工艺实施简便、设备要求较低、产品设计灵活的高强铝合金管件加工方法。结果表明,固溶温度560℃且保温时间120min时,合金伸长率提高了313%,但强度和硬度大幅减低;对合金进行固溶后时效处理,当人工时效温度180℃且保温360min时,合金塑性下降,强度和硬度等性能指标恢复至固溶前状态,确保成形零件具备母材力学性能。此工艺方法使AA6061挤压管材的最大胀形率提高了25.5%,管件材料性能达到了原材料的性能指标。

简介：在H2,H2+N2及真空气氛下对Fe/2Ni合金进行了烧结,讨论了烧结气氛对合金碳含量以及合金力学性能的影响;指出烧结气氛是通过H2+N2混合气氛中H2脱出合金中的碳,从而影响合金的最终组织来影响合金力学性能的,因此可以通过控制烧结气氛的H2与N2体积比来控制合金中的碳含量,以得到所需的力学性能;并对合金脱碳机理作了初步探讨。

简介：摘要电弧焊焊接工艺分焊接参数和工艺因数；焊接工艺参数不同会对焊接影响。焊接时的电流，电压，产生的热等都会影响着焊接产物。焊丝的材料、电流种类、电极的正负和焊件的角度、保护气等其他工艺参数称为工艺艺术。所以工件的结构因数有坡口形状，间隙，工件厚度等，也是决定着焊缝的成型。

简介：摘要：激光选区熔化（Selective laser melting，SLM），是一种利用高能激光束，以点带面实现金属粉体材料熔化、聚积成形的先进制造技术，是基于逐层累加堆积原理的一种先进制造工艺。SLM成形具有高致密度、高精度的特点，能实现复杂结构件的一体化设计制造，且成形件机械性能良好。选用TA15是由于该合金材料属于近α型钛合金，既具有α型钛合金良好的热强性和可焊性，又具有接近于α+β型钛合金的工艺塑性。

简介：摘要：随着我国轨道交通车辆技术的不断进步，用来冷却车辆主变压器和变流器的冷却系统也快速发展，这对散热器的综合性能提出了更高的要求。目前我国机车使用的散热器为铝质复合式散热器。复合式散热器将用于冷却变流器和变压器的散热器组合为一体，散热器芯体为钎焊板翅式结构，由复合板、翅片制成，若出现腐蚀，很难修复，维护成本极高。经研究表明大部分泄漏是由电化学腐蚀所导致。

简介：摘要：本论文旨在研究冲压成形过程中模具磨损与润滑性能的实验，以深入了解这两个关键因素对成形质量的影响。通过系统的实验分析，我们探讨了不同润滑方式对模具磨损的影响，并研究了模具表面处理对润滑性能的改善效果。实验结果表明，润滑性能的提高可以有效减轻模具磨损，进而提高冲压成形的精度和效率。这些研究结果对于优化冲压工艺、延长模具寿命具有重要的实际意义。