简介:摘要:学合理的配合比设计能够保证高性能混凝土效能的充分发挥,但结合实际调研可以发现,双掺或多掺、粗细骨料搭配等问题仍广泛存在于业界。为尽可能解决高性能混凝土配合比设计存在的问题,正是本文围绕该课题开展具体研究的原因所在,由此可见本文研究具备的较高现实意义。 关键词:混凝土;原材料;配合比;检测
简介:摘要:高强度混凝土(high strength concrete,简称HSC)是一种具有良好体积稳定性、高耐久性、高强度和高工作性能的商品混凝土。高强度混凝土一般采用42.5及以上高等级的水泥、优质的粗细骨料、超细矿物掺合料、高效减水剂等原材料配制,在原材料的选用上极为严格,以保证配制的高强度混凝土的工作性能、强度等符合相应的技术标准。 关键词:高强度混凝土 原材料 选择 配合比 设计方法 优化 引言 随着材料科学的不断发展,高强度混凝土应用领域越来越广,其配合比设计的关键,是以混凝土的和易性、力学性能、耐久性、经济性为目标。本文根据JGJ55—2011《普通混凝土配合比设计规程》并结合生产实际,通过优化配合比参数,探索高强度混凝土的原材料选择、配合比设计及优化,希望对从业者在高强度混凝土的设计、生产中有现实指导意义。 1、高强度混凝土配制的原材料选择 1.1胶材:水泥是影响混凝土强度的主要材料,配制高强度混凝土一般选用旋窑生产的42.5(R)和52.5(R)高强度硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥的C3A需水量大、水化热大,含量宜小于8%;水泥细度愈小,水化反应愈剧烈,水化热过大,易导致混凝土结构产生过多裂缝,影响耐久性,水泥比表面积宜控制在350m2/kg;为了降低混凝土的水化热、提高工作性能、降低生产成本,水泥总用量不宜大于500kg/m3。 1.2粗骨料:混凝土中的粗骨料起着骨架作用,混凝土的抗压强度与粗骨料的抗压强度成正比,在配制高强度混凝土时,要求粗骨料必须是质地坚硬、干净、颗粒较圆、直径在5~30mm 连续级配的碎石,其压碎值不应小于12%,且抗压强度要大于混凝土目标强度的1.5倍。针片状颗粒含量不宜大于5%,含泥量不应大于 0.5%,泥块含量不应大于0.2%。 1.3细骨料:砂子是影响混凝土和易性的主要因素,高强度混凝土的配制要求选取级配良好、含泥量少、石英含量多的河砂,细度模数宜控制在2.6~3.0。细度模数过小砂子太细,混凝土粘稠难以振捣,为了满足和易性要求,需要增加水泥用量;细度模数过大砂子粗,则在运输及浇注过程中保水性差容易离析,影响混凝土质量及施工性能。含泥量不应大于2.0%,泥块含量不应大于 0.5%。 1.4矿物掺合料 高强度混凝土的水泥用量大,水化热较高,宜掺加优质粉煤灰、矿粉、硅灰等矿物掺合料以取代部分水泥用量,保证在降低水化热的同时,不会降低混凝土强度,甚至提升混凝土后期强度,能有效改善混凝土的工作性能。矿物掺合料的总掺量宜为25%~40%。 1.4.1粉煤灰:粉煤灰具有“玻璃微珠”效应,掺加适量的粉煤灰具有良好的保水性和流动性,减少混凝土泌水和离析。品质要求不低于II级,要求火山灰活性高、细度较细、质量均匀、且与其它材料相适应,常用I级电厂灰。 1.4.2矿渣粉:矿渣粉比水泥细,SiO2含量较高,可以填充水泥中的空隙,提高混凝土的流动性和强度。当矿渣粉的比表面积达到400m2/kg时,其活性得到充分发挥,能改善混凝土的力学性能和耐久性能。矿渣粉宜选用 S95以上的粒化高炉矿渣粉,掺量控制在15%~35%。 1.4.3硅灰:硅类活性较高,在配制高强度混凝土时有极大的强度贡献,常用在C80及以上等级的混凝土。硅灰sio2含量需达90%以上,细度约为20~25m2/g,掺量宜5%~10%。 1.5 水:宜采用饮用水。C50~C60 混凝土,单位用水量宜控制在135~155kg/m3;C75混凝土,单位用水量宜控制在130kg/m3左右,对C75以上混凝土,强度每增加15MPa,用水量可减少10kg/m3。 1.6外加剂:配制高强度混凝土宜采用聚羧酸类高性能减水剂,能有效改善混凝土的和易性、降低用水量和水泥用量,减水率能达到25%以上。用量为胶凝材料的0.8%至2%。 2、高强度混凝土配合比的设计方法 2.1常规计算方法 依据JGJ55—2011《普通混凝土配合比设计规程》,当设计强度等级小于C60时,配制强度应按下式计算:
简介:摘要:在建设工程深基坑施工过程中,围护和支撑能够提升结构稳定性。深基坑施工具备规模大、深度大、难度大等特点。本文以深基坑工程围护与支撑施工为背景,提出可行的施工工艺,并探寻质量控制方法。