简介:通过磁粉探伤、宏观及微观分析等方法对零件缺陷进行分析,以找出轴承零件产生裂纹的原因。
简介:1.对轴承钢的质量要求滚动轴承要在拉伸、压缩、弯形、剪切、交变等复杂应力状态和高应力值之下,高速、长时间地工作。因此在生产过程中,轴承钢质量控制检验项目多,控制范围又窄,生产工艺严格、复杂,要求有一定的工装设备、检验手段和一定水平的技术人员及技术。为了保证轴承具有良好的性能和较长的寿命,对轴承钢的质量要求如下:
简介:对材料在机加工过程中产生的几种缺陷进行收集分析,以便准确快速对缺陷进行辨认并进一步验证缺陷性质。
简介:液压差动回路在液压系统设计中是提高液压缸速度的首选,但在实际应用中经常会因为忽视某些负载的特性,或在构成系统时疏忽元件的特性选型,造成液压差动回路的设计缺陷。
简介:介绍了超声波检测系统的实际应用,阐述了超声波探伤在铜铸件检测时最佳探伤条件的选择。通过对各种超声波探伤工艺、探伤方法以及不同结构的超声波探头进行研究,结果表明在针对粗晶厚壁铜铸件超声波检测过程中应选择低频率、高阻尼探头来实现检测结果的可靠性。
简介:一般认为,次表面缺陷如轴承钢中的夹杂物或微孔对滚动接触疲劳的剥落型失效有着不利的影响。为了用机械的方法来探讨次表面缺陷和滚动接触疲劳寿命之间的关系,就一定要研究次表面夹杂物或微孔对应力分布的影响。在本文中,对夹杂物和微孔周围的应力分布做了三维有限元分析。当微孔存在于基体时,应力分布变得最集中,而且产生的影响也最大。然而,实际上不含缺陷的基体和距微孔中心2.3a(a:微孔半径)远的基体之间的应力分布几乎没有差异。
简介:对轴承套圈淬火工艺过程中常见的变形、裂纹、屈氏体与软点等缺陷进行了分析并对一些预防措施进行了探讨。
简介:采用超声检测技术可以提前发现特大型轴承锻件(零件)内部缺陷,从而采取工艺措施进行控制加工,减少或避免损失。文章论述了准确定位缺陷在检测中应注意的若干问题,以期让无损检测技术更好地服务于生产。
简介:对于轴承零件表面以及次表层非导电缺陷进行线切割取样,通过采用超声波探伤技术,从而确定零件内部缺陷的位置;并设计新的非导电缺陷试样加工方法,提高了线切割加工试样的速度;为快速准确确定缺陷性质,进行失效分析提供保障。
简介:通过理论分析,解决了铸钢件常见的球形气孔缺陷超声检测的定量分析问题,提出了实用的理论计算公式,并制作球孔试块进行了实验验证。
简介:该文分析了液压系统产生振动与噪声的基本原因,同时对有效防止或减小振动与噪声提出了相应对策。
简介:通过对6205轴承内圈断口,裂纹的分布形态及金相形貌进行讨论分析,确定出此套圈断裂是由于沟道存在磨削裂纹所致,产生磨削裂纹的主要因素是磨削工艺不当。
简介:通过对磨削热量和轴承钢金相组织的分析,对轴承套圈(轴承钢)的磨削烧伤和磨削裂纹的原因作初步的探索。
简介:根据飞机生产和维护实践,结合具体事例分析了产生人为差错的原因,总结了预防和减少人为差错、提高飞机维护质量的方法和措施。
简介:介绍一种圆锥滚子轴承内圈滚道、挡边磨床砂轮修整器的工作原理,分析引起修整进给失准的原因及采取的对策,针对原设计缺陷采取的改进措施,使产品尺寸稳定统一,提高了生产效率。
简介:介绍了580T立推式加热炉液压系统的工作原理,对其推料主缸运动时液压系统伴随的巨大振动及噪声进行了原因分析,并给出了消除方法。
简介:对6203E轴承拆套分析,找到振动值未达标原因,参考国内外轴承结构对6203E进行改进,使低噪音轴承成品合格率大幅度提高。
简介:本文介绍了汽轮机挂闸过程和危急遮断装置的动作原理,针对挂闸后掉闸这一问题进行了原因分析,并采取了有效的处理措施,取得良好效果.
简介:主要介绍了液压系统在工作中振动和噪声产生的原因,及常见的消除措施。
简介:以流体同心圆柱环形缝隙流动理论为基础,分析研究了卡车驾驶室内举升液压缸活塞往复随动过程中。导流槽内流体的流动特性;阐述了流体流动与格来圈弹性变形两个因素之间的相互作用;解释了卡车行使中举升液压缸产生异响的原因。
感应淬火零件缺陷产生原因浅析
轴承钢的质量要求及其缺陷
锻件缺陷类型分析
液压差动回路的设计缺陷
铜保持架内部缺陷探伤方法的研究
次表面缺陷对滚动接触应力分布的影响
轴承套圈淬火工艺常见缺陷的分析与探讨
超声波探伤中缺陷定位的若干技术问题
轴承零件非导电材料缺陷试样加工技术
铸钢件内部球形气孔缺陷的超声检测定量分析技术
产生液压噪声的原因与防止
6205轴承内圈断裂原因的讨论分析
轴承套圈烧伤和裂纹的原因初探
机务工作人为差错的原因和预防
砂轮修正器进给失准原因分析与对策
立推炉液压系统振动原因分析及消除方法
6203E低噪音轴承振动值超标原因分析
汽轮机掉闸的原因分析及处理措施
液压系统振动和噪声的产生原因及消除措施
重型卡车举升液压缸产生异响原因分析