核辅助厂房墙2067施工技术总结

核辅助厂房墙2067施工技术总结

李博祥

中国核工业华兴建设有限公司核电事业阳江项目部

摘要：核辅助厂房（7NX）墙2067设计图纸套管多，且直径较小、精度要求较高，共计183根套管。现场施工作业影响因素多，预埋套管安装作业强度大，砼浇筑后很难保证所有套管的精度满足设计要求。通过制定专项施工方案，对施工工艺、施工方法进行优化和改进，以使其满足设计图纸的精度要求。

关键词：核辅助厂房；墙2067；预埋件

核辅助厂房（NX）墙2067（-0.500m～+4.400m）位于NA293房间，该墙设计图纸套管非常多、直径小、精度高，共计183个。3&4#机组该墙体图纸设计为钻孔，但在钻孔过程中出现精度不足或钻孔位置在墙体正背面错位等，致使返工和钻孔数量远超图纸设计的183个孔，消耗大量的人力、物力、财力。

故，在5&6#机组墙2067施工前，通过对已出现问题的反馈和经验总结，仔细查看设计图纸（7NX区域设计图纸升版为主体阶段安装的套管），结合现场实际施工状况，制定专项施工方案，对墙2067的施工工艺、施工方法等都进行了优化、改进，同时要求各级管理人员重点关注，并加强施工中各环节的质量控制及各项改进措施的有效落实，现就具体施工情况做以总结如下：

1施工技术准备阶段

以3&4#机组8NX区域墙2067施工经验为基础，详细查看施工图纸及B.T.S的要求，明确该墙体预埋件的精度要求，了解施工现场作业条件、作业环境及操作人员技能水平等情况，制定切实可行的墙2067专项施工方案。经分析，该墙设计图纸套管非常多、直径小、精度高，共计183个（详见：表1），按照普通的预埋件安装方法及施工工艺很难满足设计要求，故对施工工艺和施工方法进行了优化，方案提出三点优化：

1）采用自密实砼进行墙2067施工，且分3段进行施工，1段标高-0.500m～+1.45m，砼10m3，2段标高+1.450m～+2.600m，砼5.5m3，3段标高+2.600m～+4.400m，砼10.5m3。在套管比较密集的1、2段采用SCC40自密实砼，以降低砼布料、振捣等不可控因素的影响，3段采用普通RS28砼；

2）对施工工序进行调整，先安装预埋件后绑扎钢筋，减少埋件与钢筋的冲突，提高埋件安装精度；

3）依图纸对相对集中的套管划为一个组合，通过不锈钢角钢焊接为一个整体，降低现场预埋件安装作业强度和提高安装精度。

施工工序安排：定位放线→[100槽钢预埋→墙插筋绑扎→-0.500m板砼浇筑→墙套管定位放线在-0.500m板→组合套管安装（1段）→钢筋绑扎→模板支设→砼浇筑；依次进行2段、3段施工。

2专项方案的实施、质量控制

2.1槽钢安装

在-0.500m板施工过程中，在墙2067位置内预埋[100槽钢，槽钢按照放线位置埋于楼板内400mm，采用辅助钢筋进行加固，需保证槽钢的垂直度和相互之间距离，槽钢沿墙厚方向为两个一组，距墙边线位置为100mm（见：图2槽钢预埋位置）。

2.2预埋件安装

墙2067设计图纸中的不锈钢套管小且多，允许误差±5mm，精度要求比较高，但套管分布有一定规律，故将比较集中的数个钢套管作为一个组合，用不锈钢角钢焊接、加固为一个整体，每个组合套管至少有两个[80槽钢焊接在不锈钢角钢上，作为组合套管的支撑用以安装加固（如图3：组合套管）。

委托钢结构队进行组合套管的加工，确保套管定位准确、加固牢固、稳定，套管定位误差控制在±1.5mm，车间加工后应验收合格后运至现场，避免在现场预埋件安装时出现返工。组合套管在运输及吊装过程中应避免碰撞，防止组合套管变形超差，吊带应直接套在角钢骨架上，一件一件进行吊装，避免过重致使角钢骨架变形，同时应做好成品防护，防止组合套管变形等。

预埋[100槽钢之间采用Φ20的螺纹钢筋焊接连接，在组合套管安装前可焊接两根辅助钢筋在竖向槽钢上，组合套管先初步绑扎固定在辅助钢筋上，然后对定位和标高进行精度调整，定位、标高调整后采用Φ20的螺纹钢筋与两侧竖向预埋[100槽钢点焊连接且复核标高、定位准确后，方可进行焊接牢固。根据现场实际情况需增加辅助钢筋进行加固，以保证组合套管牢固、稳定、不位移。按照上述方法逐一安装组合套管，应先从预埋件控制线的位置开始安装，然后向两边进行，以此减少各组合套管之间的相对误差，减少误差累积。

2.3墙2067钢筋安装

在-0.500m楼板插筋绑扎时，通过CAD软件将墙2067的套管、钢筋全部放样，调整钢筋的位置，以不影响套管的安装就位为准，测量出每根钢筋的位置及相对间距，得出墙2067的插筋位置的定位。在-0.500m板上按照放样出的插筋位置进行定位放线，并绑扎墙2067插筋，预埋插筋须采用辅助钢筋或点焊等方式固定牢固、稳定，防止在楼板砼浇筑过程中产生位移等。

墙2067竖向、水平钢筋的安装需待各分段套管安装完毕后再绑扎，+1.450m以下墙体砼浇筑完毕后再绑扎+1.450m~+4.400m的水平钢筋，避免水平钢筋绑扎后妨碍组合套管的就位，墙体洞口加筋按照实际情况进行绑扎。当钢筋安装过程中与套管仍有冲突时，可适当调整钢筋，若不可避免，可切断钢筋，同时在钢筋切断位置进行补强。钢筋安装时需采用钢管对墙体钢筋网片进行支撑，保证钢筋网片的垂直度和稳定性，避免钢筋墙倾覆。

钢筋绑扎前应进行技术交底，强调钢筋绑扎过程中对已安装的组合套管的保护，严禁随意碰撞组合套管，同时钢筋工与预埋件工应密切配合，钢筋应尽可能的避让已安装的套管，施工中有任何问题应及时反馈给工长或技术员，避免返工情况的发生。钢筋绑扎完毕检查验收后放行进行下一道工序的施工（如图4：预埋件、钢筋安装完毕）。

2.4模板安装

模板支设前应对所有套管管口进行封堵，Φ70以下的套管使用海绵条进行填塞封堵，Φ70及以上的套管使用纸胶带或透明胶带封口，避免模板与套管管口之间有缝隙，造成漏浆形成蜂窝或套管被水泥浆封堵。墙体套管多且密集，砼下料受限，故在模板支设前应确定砼下灰位置，并设置Φ200的PVC下灰管。

自密实砼对模板的刚度、强度和稳定性要求更高，模板采用对拉对顶的加固方式，锥体对顶和高强拉杆配合三角螺母对拉，模板两侧配合CPR1000定型模板配套的钢支撑和倒链进行加固，墙体根部焊接手榴弹做导墙控制模板定位。高强拉杆按照800mm间距进行设置，纵向间距为1400mm，模板面板采用新面板，模板间的拼缝应严密，在模板上间隔1000mm设置控制砼浇筑的标高条。模板支设后应对垂直度、定位等进行矫正，确保墙体定位准确、竖直，保证模板的强度、刚度及稳定性满足要求。

2.5砼浇筑及拆模养护

自密实砼的特性即为无需振捣便可达到密实的效果，所以在整个砼浇筑过程中不需要振捣棒振捣。砼浇筑前须洒水湿润，但不得有积水。为了尽可能的减少气泡，提高砼施工质量，可安排4～6名砼工在模板外辅助敲击或用钢筋在墙体内进行人工振捣即可，布料下灰时应严格控制砼的下灰厚度，分层布料。同时安排两名木工进行看模，看模人员应密切注意模板的牢固情况，对浇筑过程中出现涨模或漏浆等异常情况，应立刻停止施工，并及时报告。砼浇筑到分段高度后，按照预先设置的打灰标高条控制砼分段的水平施工缝的水平度，避免砼浇筑的高差过大或斜坡过大。

砼浇筑完毕后带模养护3天，拆模后及时涂刷养护剂进行养护，水平施工缝的处理作业程序的要求进行，但进行凿毛时应注意避让套管，不得在靠近套管位置进行凿除砼，以免对套管造成损伤等。

综上，经过对预埋件安装及砼浇筑等的施工工艺和施工方法的改进，模板拆除后，对套管的定位、标高重新进行复测，经测量，所有套管的定位及标高均在设计要求的±5mm以内，满足设计图纸要求。不但一次验收合格且施工精度高，相比较8NX的施工极大地降低了施工成本、提高了施工质量且未影响该房间的移交，达到了预期优化、改进的目标。

参考文献：

[1]李江川.7NA2067墙专项施工方案[Z].阳江核电项目部：技术部，2014.