论现代冲压模具在精加工方面的应用

论现代冲压模具在精加工方面的应用

覃亿全

美的厨房电器事业部微波炉公司528311

摘要：冲压模具在精加工中的应用能够加快技术革新、工艺简单、提高效率及效益、提高工件表面光洁度等，被广泛推广和应用在机械零件精加工中。因此，文章针对现代冲压模具在精加工方面应用的研究具有非常重要的现实意义。

关键词：现代冲压模具；精加工；应用

引言

冲压模具的特殊加工生产方式，保证其在精加工方面具有一定优势，其在现代产品精加工中的作用是其他工艺所不能替代。冲压是机械零件加工的重要环节，利用冲床、模具能够对不同材料的工件进行加工，使其发生分离、变形，以此获得所需要的各种形状、尺寸的工件。本文针对冲压模具在精加工中的应用进行探析。

一、冲压模具的种类

随着经济的发展，逐渐涌现出各式各样的机械，冲压模具也出现了很多种类，以此来满足生产的需求，促进机械制造企业内部工作人员的工作积极性，促进企业的发展。

1.1成型模具

对板材落料后，就要对得到的毛坯料进行成型处理，这时就要使用成型模具，将毛坯料的形状改为人们需要的形状，这样能为企业的生产提供所需的毛坯料。使用成型模具来对毛坯料进行处理，能提高处理的速度，提高处理的准确度，促进企业发展。

1.2落料模具

为了对制造产品的原材料进行剪裁，要使用冲剪模具来对原材料进行裁剪，完成生产产品的第一道工序。在使用冲剪模具的过程中，必须按照设计图纸的要求来对原材料进行剪裁。用冲剪模具来替代原来的手工剪裁，提高剪裁后用料的准确性，减少原材料的浪费，能降低企业生产所需的成本，促进企业的快速发展。

1.3冲孔修边模

板料成型后，需要通过二到三序对板料进行修边和冲孔，需要使用修边冲孔模具，将毛坯加工成需要的形状。通常修边冲孔模需要完成修全边和多个冲孔任务，修边和冲孔都有一定的精度要求，对修边冲孔模具的加工精度也有很高要求，才能生产出合格产品。

1.4翻边整形模具

翻边是将毛坯或半成品的外边缘或孔边缘沿一定的曲线翻成竖立边缘的冲压方法。当翻边沿线是一条直线时，翻边变形就转变成为弯曲，也可以说弯曲是翻边的一种特殊形式。但弯曲时毛坯的变形仅局限于弯曲线的圆角部分，而翻边时毛坯的圆角部分和边缘部分都是变形区，所以翻边变形比弯曲变形复杂。

二、冲压模具在精加工中的应用分析

2.1精加工工序

（1）台面操作

冲压生产环节是在台面操作完成，在进行机械产品精加工时必须严格控制凹凸模，其是磨具的重要组成结构，必须在精加工前确定零件的最大承受冲压，防止在冲压过程中出现冲压过小或过大等问题，影响零件的加工精度。为防止出现零件在冲压过程中出现移动、飞出的问题，应将零件牢固的固定在工作台上。

（2）工件定位

为提高零件的加工精度，应对工件进行精确的定位，如果在冲压时出现零件没有固定好的问题，会导致在冲压时出现工件飞出、偏移等问题，会对工件的加工精度产生很大影响。因此，把工件放置在工作台上后，综合考虑冲压模具的结构、冲压安全性及操作便利性等众多因素，然后对工件进行精确定位。

（3）冲压导向

导向结构负责控制冲压模具的上下冲压路线，在进行产品精加工时应尽可能保证凹凸模能满足冲压加工的实际要求，导柱是冲压模具最常采用的导向装置之一，在很大程度上能对装置起到固定作用，还应严格控制压料板、模块及岛屿之间的距离，防止出现因为距离变化导致冲压超程问题，造成导柱损坏。

（4）结构固定

在进行冲压时会对许多产品造成损坏，严重时还会发生设备损坏、人员伤亡等事故，因此在冲压前必须对螺母、螺钉及弹簧的完整性、安全性等进行检查，及时调整零件。因为冲压模具冲压非常大，如果没有做好固定工作，很容易出现工件偏移的问题，特别是在冲压较大情况下，还会出现工件飞出等问题，严重影响工件的加工精度。因此，在冲压前必须把工件牢固的固定在工作台上，再进行冲压，保证各部位的安全性与完整性。

2.2精加工工艺

（1）磨削加工

现阶段，最常采用的磨削加工集装包括工具磨床、内外圆磨床及平面磨床三种，在进行磨削精加工时必须严格控制磨削，避免出现变形问题。因此，在进行精磨时应尽可能将进刀量控制在最小幅度范围内，同时保证冷却液的充足性，如果工件的公差要求小于0.01mm，为避免出现因热变形导致工件出现误差的问题，应进行恒温磨削。磨削砂轮的选择直接影响精磨效果，如果工件材料的硬度非常高，例如淬火硬件、硬质合金等，应采用金刚石砂轮。在进行板类工件加工时，应采用平面磨床，如果是有回转面的轴类工件，应采用工具磨床、内外圆磨床进行加工。

（2）热处理

在对工件进行热处理时，不仅应保证工件具有一定硬度，还应控制其内力，以此保证工件的稳定性，防止在加工过程中出现变形问题。在对工件进行热处理时，因为材质本身存在一定差异，其热处理方法也存在一定差异，比方说，在进行T10、Cr12材质工件的热处理时，在粗加工后需要进行淬火，因为淬火会在工件内部留一定的残余应力，在进行精加工时会出现工件内部开裂的问题，因此对该工件进行淬火处理后还应进行回火处理，以此将淬火应力消除；在进行APS23、V10等合金钢工件的热处理时，因材质具有一定的高温回火承受能力，可采用二次硬化的淬火工艺，再对工件进行反复高温回火，提高工件的冲击韧性及稳定性。

（3）电加工

电加工能用于各种硬度、形状的工件加工中，常用的电加工技术包括电火花、线切割技术两种，线切割的加工精度相对较高，为保证切割质量在进行加工前，必须对机床的工作状态进行仔细全面的检查，包括电阻丝的张力与垂直度、水温及乳化液的纯净度等，严格控制上述参数，能有效提高加工精度。在应用电火花进行工件加工时，应先进行电极的制作，进行精加工时对电极形状的要求非常高，通常采用数控机床进行加工，不同工件对电极材料的要求不同，对普通钢件的加工采用紫铜电极，对硬度较高、截面形状复杂的工件，应配合充足的冲刷液进行加工。

（4）表面加工

当工件产品精加工完成后，可能会存在一定的磨痕或损伤，这些是在进行冲压加工时冲压过于集中导致的，如果没有采用相应的技术对磨痕进行处理，势必会对工件的加工质量、精度产生一定影响。因此，当工件冲压加工完成后，还应采用表面加工技术对表面的磨痕及其他问题进行处理，以此提高工件表面的光洁度，保证工件的加工质量。

结束语：采用冲压模具加工的机械零件，具有尺寸精度高、表面质量好等优点，在实践应用的过程中应该根据机械零件的特点，采用合适的加工方法，并严格控制各个工序，以此提高加工效率、精度以及质量等。

参考文献

[1]苑保腾.我国模具工业发展情况分析——冲压技术的应用与发展[J].魅力中国，2011.7（5）：111-112

[2]刘林.现代冲压模具在精加工方面的应用[J].现代营销，2012.4（15）：120-121