机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

李俊阳

铜陵职业技术学院244000

摘要：随着现代化水平的不断提高，人们对机械加工工艺技术也有了更高的要求，要想真正在社会建设发展中占据一定的地位，有必要加强对于机械加工工艺技术的改革和优化。但是现阶段机械技工工艺技术发展所存在的普遍问题是误差所带来的影响，所以说加强对机械加工工艺技术的误差分析具有重要的价值和意义。本文对于目前机械加工工艺技术中存在的误差分别进行了分析，同时对此提出若干有效策略，希望可以推动机械加工行业的健康稳定发展。

关键词：机械加工；误差分析；策略

1.前言

机械加工技术在我国的社会发展与建设中扮演着关键角色，它是生产机械化的必要前提。但是由于国内的机械加工技术发展相对较晚，尤其是在产品加工误差分析方面仍存在问题，这对后期产品的性能有着致命性的影响，所以说只有不断减小误差才可以推进我国的机械加工水平。机械加工生产的零件往往会被广泛应用于各个行业，如果产生误差将会造成整体的生产水平下降，甚至还会影响到整个产业的发展状况。因此有必要加强对于机械加工工艺技术的误差性分析，找出其产生误差的内在原因并进行有效完善。

2.机械加工工艺技术的误差

2.1加工中产生的定位误差

在开展机械加工作业时，因为机械定位或基准定位出现差错而导致的加工存在定位误差，是产生误差的主要原因之一。由于定位误差是最为常见的误差类型，所以在开展材料加工的过程中，一定要准确把握机械加工的相关基准条件，保证其加工时所选取的基准与定位基准能够达到有效重合，这是避免定位误差的根本原因。在进行机械加工的过程中，定位是否精准将会直接影响机械加工产品的质量。所以说只要有效掌握夹具定位原件和工件定位面就能够进行精准定位，从而避免定位误差的出现。但如果加工材料的原始数据就有着一定的数据误差，又或者是原始的加工设备存在误差，这种情况一定会使得最后的产品产生质量上的误差。如果在进行机械加工时使用定位调整法则极易造成定位副问题的产生，最终影响到后期的定位精度。所以说目前很多厂商都会采取试切法，能够有效减少基准误差。

2.2机床的制造误差

在机床运行的同时比较容易出现的机械加工误差就是制造误差，此类误差主要是由于机械运动的过程中摩擦所造成的。制造误差一般来说有三大类型：主轴运转误差、导轨误差和传动链误差，以上三类误差都会对最终的企业产品产生直接影响。首先，主轴运转误差通常是因为主轴在转动过程中其转速与转量稳定性差造成了机械设备产生一定的磨损，进而直接导致在后期的产品加工及生产过程中出现误差。另外，导轨是整个机床设备零件安装及运行时的标准，但如果在安装的过程中出现违规操作将会造成其产生一定的磨损，进而使得导轨出现误差。最后，在进行机械加工的同时，传动链能够带动整个机床稳定运行，但假如在运行过程中传动链两端的传动机运转存在一定的差异，将会造成链条和传动机之间产生一定的磨损，最终直接影响到后期的机械加工产品精度。

2.3用具产生的几何误差

用具的误差来源大多是刀具和夹具所产生的。首先对于刀具误差，由于刀具的工作特点，在较为长期的使用之后，一定会因为工作原因而使得刀体出现磨损，最终导致加工出来的机械产品精度存在误差问题。同时在进行机械加工时由于刀具种类比较多，所以可能由于刀具的使用不同，也极有可能导致最终机械加工产品产生一定的差异。比如说标准尺寸的刀具在进行机械加工的同时而造成的误差会对最终的零件产品精度产生较大的影响，而传统刀具在进行机械加工时所出现的误差对最终产品精度影响不大。另外一种则是夹具在使用过程中所出现的误差。在进行机械加工时，科学合理的应用夹具则能够对零件进行准确定位。但如果在进行具体操作时因为无法科学规范的使用夹具，那么极有可能造成刀具与机床之间产生间隙，进而导致在后期进行产品的机械加工时产生误差。

2.4变形误差

在进行机械产品的加工时，和传统的刀具以及夹具相比而言，加工零件自身的强度以及硬度相对来说是较差的，因此，产生系统误差的主要原因是机械加工产品自身的特征造成的。主要是由于其在加工过程时容易产生变形，进而影响到机械加工精度，最终造成机械加工产品产生系统误差。在加工时比较常见的是进行车削细长轴，因为相对来说工件硬度相对较低，在刀具的作用力之下，工件自身很容易产生变形。还有在进行内圆磨床的过程中，因为会采取横向切入法，造成内圆磨头的主轴外界力的作用下而产生变形，最终造成孔洞出现误差。

3.减少误差的策略分析

3.1采用合理的加工处理来减少直接误差

通常来讲，在进行机械加工的过程中，比较容易把握的误差属于直接误差，所以在加工过程中往往会采取降低机械误差的手段来降低直接误差。主要有以下几点：首先，开展机械加工过程之前，要对接下来所容易产生的误差进行分析，从而采取有效的预防手段，进而避免在后期生产过程中产生误差。另外还要加强对于整个机械加工过程的实时关注，一旦出现直接误差可进行一定的弥补措施。比如针对较薄的零部件开展磨削加工时，因为工件自身的问题很容易导致一些误差的产生，这时可以考虑用粘度较强的工具将原件进行粘合，将两部件放在同一吸盘上进行磨削加工，最终使得零件的两个基准面一致。使用此类方法的优势在于其能够保障加工零部件不会发生变形。

3.2对误差进行及时补偿

在进行机械加工的过程中，某些误差的产生是不可避免的，这就要求相关工作人员针对误差进行一定的弥补措施。这种对误差进行及时补偿的方法能够降低机械误差，从而有效提升最终机械产品的质量。而且这种人为补偿误差的方法相对来说可行性更高，首先在进行机械加工的过程中要加强对于原始误差的有效分析，从而采取增加材料的手段来对误差进行补偿，最终加工出想要的零部件而来，这样做的目的主要是为了降低工件和机械之间的间隙，从而使得机械加工的最终产品精度提高。但是这种补偿误差的方法也存在一定的缺点，主要是因为其投入的加工成本会有所增高。所以说要想从企业的经济效益方面进行考虑，仍需对该种方法进行完善和优化。

3.3使用科学的误差分组法

在开展具体的机械加工时，往往会产生在上一流程环节的机械加工精度满足要求，但对于下一机械加工生产环节的精度要求则不够，进而会造成定位误差现象的产生，最终将会直接影响到整个机械加工产品的质量。针对此类问题现象，可以采取更具实践意义的误差分组法，这样能够对整个误差有更加明确的掌控。一般来说，就是将加工原料根据误差接近的原则展开分组，从而尽可能降低每组毛坯的误差，使得整个机械加工工艺更具针对性。在开展具体的机械加工时，此类方法更易操作，成本投入较少，对于企业的发展有一定帮助。

4.结语

综上所述，在开展机械加工工艺技术的过程中，误差的产生是难免的，如果不能处理好误差将会对产品质量造成较大影响，甚至还会在后期使用时产生较大的安全隐患。所以相关工作人员一定要加强对于误差的掌握，对误差进行全面有效的分析，在具体的机械加工过程中，根据不同的误差以及状况采取不同的方法，进而有效减少误差产生的影响。本文提出了三点方法，主要是通过减少机械加工的直接误差，加强对误差的及时补偿，应用科学的误差分组法来提高整体加工精度，从而推动机械加工行业的可持续发展。

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