常减压装置能耗特点及优化节能技术陆进楼

常减压装置能耗特点及优化节能技术陆进楼

陆进楼尹士进

中石油江苏燃料沥青有限责任公司江苏江阴214429

摘要：当前，石化企业常减压装置的综合能耗虽呈下降趋势，但是节能降耗的总体形势还是比较严峻，因此需通过加强装置能源消耗情况分析，以及加强工艺技术创新管理，提高能源利用效率，以适应新时代背景下社会对石化企业所提出的更高要求，实现石油化工企业的可持续发展。鉴于此，本文主要分析常减压装置能耗特点及优化节能技术。

关键词：常减压装置；能耗；节能

从经济发展的层面来说，中国改革开放体制的不断深化以及全球经济一体化的共同作用，世界在向中国打开市场的同时，国内的市场也进一步呈现竞争激烈的态势。在这一背景下，在石油资源方面也构成了一个世界性的问题—能源危机。石油资源紧缺的原因有两个方面，其一是石油产能受限，随着大多数是由产区进人中后期开发阶段，新的油藏探勘不理想，造成了供应的相对疲软。其二是由于工业化发展加剧了石油资源的消耗，尤其是汽车工业的发展，是造成市场石油供求紧张的主要原因。

结合现实技术来看，短期内实现石油资源的代替产品是不现实的，因此在积极开发新能源的基础上，还必须提高石油资源的效率，这其中包括生产环节的能耗节约工作。

1、常减压装置能耗特点

常减压装置属于石油企业中降低能源消耗的主要装置，主要的运行工序包含四个，原油脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏、轻烃回收。在运行工序中，主要是利用物理方式对物理性质进行分离，这需要常压蒸馏以及减压蒸馏两个工序实现。石油在还是原油期间，需要通过一定程序进行分离，首先是对原油进行脱盐以及脱水，完成脱盐、脱水之后将其送入到常减压装置的蒸馏塔中，观察蒸馏塔中原油沸点的变化，根据沸点的不同将原油进行分离，分离之后的原油就变为馏分油。结束这个工序之后，将馏分油中加入相应的添加剂，调和之后在进行详细加工，这样就变成了原料。从常减压装置能耗特点上分析，这些工序都属于常减压蒸馏，所运行的程序是对原油进行初次加工。

当前我国大多数炼油企业在常减压装置上的资金投入一直是企业成本中的重中之重，所占比例非常大，但是能源消耗的改善效果并不理性，所以国家对这方面非常重视。国家对能源消耗提出严格的标准，各企业都必须根据国家固定规定进行能源消耗计算。但是在实际计算中，大部分炼油企业在技术、资金以及计算等方面存在很多不一致现象，所以需要在这方面不断加强管理。对不同类型以及规模的炼油企业进行研究分析发现，大部分炼油企业对于常减压装置能耗非常重视，当然常减压装置能耗特点主要体现在以下内容中。

2、常减压装置优化用能技术

对于常减压装置来讲，需要严格控制能耗，在进行能耗控制优化期间，需要重视常减压装置中的用能技术，不断从以下几个层面展开优化。

2.1、换热网络的节能优化

常减压蒸馏装置的重要环节就是换热，如果能够在换热的过程中采取一些办法来回收热能，从而减少后期的加热能耗，就可以在一定程度上做到节能降耗。要做到这一点，必须想办法解决余热的利用问题，企业可以采用更加先进的换热设备和换热技术，这样就能够在换热时尽量提高热能的转换比，减少热能的损失，同时，先进的换热设备能够对温度较低的废料进行热能提取，从而转换更多的热能，节省能耗。在换热网络的优化过程中，可以预先设计出一个用来多次换热的高温热源，这样可以保证在每次换热时都在同一个温度下。我国如今很多企业普遍采用的一个技术就是加垫技术，能够确保换热网络在不跨越夹点的情况下实现换热功能，从而尽量减少在中间过程中的能源损失，做到节能降耗。

2.2、换用更加高效的节能设备

除了在换热技术上对常减压装置的能耗进行降低之外，更重要的是直接对常减压装置的节能设备进行更换升级，不同的节能设备在生产过程中节省的能源是不同的，它直接影响最终企业的生产成本，对这一设备进行升级更换，可以在很大程度上起到节能降耗效果。而且随着设备的不断升级换代和节能技术的改进，节能降耗的效果也会越来越明显。一般情况下，最好优先对加热炉进行升级换代，以实现加热效率的提升或是对余热的高效回收，从而在资金不充足的情况下，最高效地进行节能降耗。

2.3、优化操作条件

保证常减压蒸馏装置可以正常平稳工作的基础上，对操作条件进行改进，也是可以节能降耗的重要方式。操作条件的改进包括对已有工艺的优化，还有操作过程效应，从而减少对不必要的人员进行使用。此外，应用当下最先进的节能技术，是操作过程可以立体、综合化的进行，选用适合原油的监测、调控方式来保证良好的节能，例如对过气化率的控制、调节回流比、调整减压塔急冷抽回注量、减渣温度的提升、对原油拔出率进行提高。

2.4、应用先进技术

（1）抽真空技术，真空减压过程，通常使用的主要是蒸汽喷射设备，在与真空设备配合使用后，即可以保证装置所需的真空度，也能降低能耗和减少污水的排放。

（2）变频调速技术，是将电动机的定子的电源频率进行改变，从而改变电动机的转速，来达到对风机的转速和工况的改变，达到对加热炉变化的适应。这对目前的大功率电机使用的不合理状况有很大的改善。

（3）高速电脱盐技术，脱盐是常减压装置第一道工序，电脱盐工艺对减低能耗有很大作用，作为一种先进的技术，对于降耗帮助很大。电极间进料处为油相，进料分配管采用特别的高效喷头，可以采用直流或交流电，输出电压可以进行调档。

2.5、采用二合一炉、提高炉效率

二合一炉，方箱型立管立式，加热炉辐射室有2个炉膛，一个加热减压炉介质，一个加常压炉介质。其中减压加热炉介质从辐射室进，从辐射室出，为纯辐射加热炉。对流室加热常压分馏炉介质，常压分馏炉介质从对流室进，从辐射室出。该种炉型优点：占地省，投资少，充分利用传热温差，散热损失小，加热效率高。常规炉型设置两个独立辐射对流圆筒型加热炉，炉体外表面积要比二合一炉型高出30%，炉体外表面积大，散热损失大，加热效率至少低0.5%。

2.6、增设热媒水系统和除盐水加热除氧流程

为充分利用装置低温热，可增设热媒水系统，循环温度60～110℃，热媒水先经热泵产生约1.2t/h的0.35MPa蒸汽，再经溴化锂机组制造冷冻水，用于冷却机械式抽真空系统。热媒水尚未回收的低温热，可采用除盐水进一步回收，除盐水加热至104℃进行除氧器除氧，除装置自用外，大部分除氧水送至锅炉房产生蒸汽，合理回收装置的低温余热。

总之，常减压是石油化工行业不可缺少的基础装置，做好常减压装置的节能改进具有十分重要的意义。随着科学技术的不断进步，不断有新的节能技术被研发出来，石油化工行业应当积极使用这些新型的节能技术，将其应用在常减压装置中，使常减压装置的能耗得到降低，减少石油化工行业的能源耗费量，使炼油行业能够更加节能、高效的进行。

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