分析不锈钢的机械加工方法

分析不锈钢的机械加工方法

李金凤

优尼恩电机（大连）有限公司辽宁大连116031

摘要：随着经济和科技水平的快速发展，为了进一步研究不锈钢的机械加工方法，需要不断加强实践分析能力，通过本文的总结，阐述了不锈钢加工难度的原因，总结了有效的加工方法，希望进一步研究能够为相关技术人员提供有效参考，从而不断提高不锈钢的机械加工水平。

关键词：不锈钢；机械加工；方法

引言

通过本文的进一步研究，总结了不锈钢的机械加工方法，作为工作人员，要提高工作认识，要不断加强实践能力，从而才能科学的采取先进的技术措施，以确保不锈钢的机械加工质量，具体分析如下。

1不锈钢加工难度高的原因

不锈钢材料加工难的原因多种多样，主要包括如下所述：第一，加工硬度较强导致刀具使用磨损情况加剧，并且难以及时排屑；第二，削刃刀具受低热传导的影响磨损严重、塑性变形加快；第三，在切削时，在刃上留有积屑瘤，并堆积成小粉块，导致加工面出现不良表现；第四，待加工刀具与加工材料之间发生一定的化学反应，在低热化传导性因素的影响下，导致加工硬化，造成异常磨损，导致刀具表面出现不正常破裂、甚至出现崩刃。

2对机床的要求

在对不锈钢进行切削时，需要消耗大量的热量，进而增加了切削的难度。因此在选择适应的机床时，需要可考虑功率、刚性的要素，避免在切削的过程中发生较大的震动、变形。同时要对机床位之间的间隙进行控制，避免空隙过大，影响加工牢固性，需要保证工件装夹的稳定性，防止震动。

3切削刀具材料的选择

在具体操作时，需要根据不同的情况，选择针对性的工作、解决方案。在进行不锈钢切削时，会发生一行的摩擦与变形，此时会产生一定的热能，需要利用工件、切削、刀具、空气等介质进行传热。加工不锈钢材料时，需要了解不锈钢的高韧性、强塑形、弱导热性等特点，同时结合刀具前刀面摩擦、切削变形、热能较大、刀尖位置温度高等特点，注意技工过程中，对刀具耐热性、导热性、耐磨性的提升。对此可利用不锈钢亲和性小、粘附性小的特点，通过专业技术提升机械加工的有效性。在车削加工中，需要在了解加工技术特点的基础上，针对材料的特性与加工目的，对可能出现的问题制定具体的加工解决方案。车削加工中需要使用硬质合金材料刀具，如YG类的钨钴合金等，利用其较好的导热性、较强的抗冲击韧性等，发挥其优势。并且可通过添加少量碳化物，大大增加刀具材料的耐热性、耐磨性、强度、抗弯度等。在实际加工过程中，为增加不锈钢材料的效能，可使用YG、YG8N等硬质合金，增加切削效果，通过合理的、科学的技术处理实现加工要求与目的。

4刀具几何角度的选择

4.1车刀前角γ0的选择

通常情况下，在刀刃加工过程中，前角大小会影响其锋利程度与强度，若前角增加可有效的控制切屑，逐渐缩减切削力、控制切削功率，进而增加了刀具使用的持久性。若有意识的增加前角将缩减楔角，进而导致到人的使用强度降低，甚至出现崩刃，大大降低刀具的使用耐力。在对不锈钢材料进行车削时，以保证刀具强度为前提，可最大限度的取大前角，通过此方式控制塑性变小，从而降低切削力、切削热，最大限度避免加工硬化，从而延长刀具可实用期限，根据实际工作经验前角应在12-20°范围中。

4.2车刀后角α0的选择

在进行不锈钢材料切割时，需要对切削过程的后角进行把控，避免出现切削角与切削面之间的过渡摩擦。当后角较大，则会减小楔角，导致散热条件受阻，难以保证刀具刃口强度，使得刀具耐用度见效；若后角较小，摩擦家中，刃口逐渐变钝，切削力将被增大，切削温度被无形升高，刀具磨损程度加剧。一般操纵过程中，切削后角变化较小，须控制合理变化数值内，进而促进刀具耐用度。车削不锈钢时，要注意不锈钢弹性和、塑性均超过普通碳素钢，因此过小的刀具后角，会增加切断表面与车刀后角的接触面，导致车刀后角因摩擦温度升高，车刀磨损速率提升，加工表面光洁度大大下降。由此可见，在实际作业中，需要控制不锈钢车刀后角大于普通碳钢车削后角，当又要避免刀刃强度受后角影响而降低，影响耐用度，因此，根据经验积累车刀后角在6°-10°之间。

4.3车刀主偏角Kr的选择

切削深度ap不变，进给量f不变时，减小主偏角Kr可优化散热条，避免刀具被损坏，刀具可平稳的切入、切出。若主偏角减小，则会增加径向力，切削振动难以避免，并增加不锈钢的硬化强度。因此，主偏角可控制在45°-90°之间。

4.4车刀刃倾角λs的选择

切削流向可对忍倾角造成一定影响，若刃倾角λs为负，切屑流向已加工表面；刃倾角为正值时，则流向待加工表面。为保证切屑不对加工表面造成伤害，需要保证精加工刃倾角值为正。当λs为正，刀尖强度较低，工件先接触刀尖，易被损坏；反之，刀尖强度较高，有效避免刀尖崩坏且耐冲击性强。可见，在对不锈钢进行车削时，刀具刃倾角在0°-20°之间。

5科学处理刀片表面

化学气相沉积，主要是指物质在气态条件下，发生化学反应，实现基体表面的变化，通常为固态物质的表面加热，实现加工目的。此加工工艺，需要化学反应中的热解、氧化、还原、水解等变化，以反应器作为低压化学气相沉积的重要载体，但因发生的为多相反应而存在不均匀性。物理气相沉积，是指物质在物理性能的影响下进行有效的转移，即在材料表面发生原子或分子转移。通常情况下，可在真空条件下，实现固态镀层材料气化。通过离子镀、溅射、蒸发沉积三种常见方式，实现物理气相沉积。

6切削加工的控制环节

根据多年加工经验可知，在不锈钢加工过程中，若对刀具前角进行适当增加，将降低零件加工的切削力，进而有效控制加工产生的热量。切割作用在前角增大的背景下大大提升，可减轻推挤性，减少切削与前刀锋之间的摩擦，减小切削变形力。同时增大前角可大大抑制、清除在施工中残留的积屑瘤与鳞刺，有效避免径向切削力增加，有助于及时除去消除切振动，大大提升表面加工工艺质量，优化表面粗糙度。在实际加工过程中，需要对重点加工技术的操作水平进行把控，根据不锈钢的基本特点，选择较大前角，有效避免被切金属的形变性，控制切削温度与力度，减小加工硬化程度，实现预期的效果，满足基本加工技术要求。

7机加工刀具使用寿命的影响因素阐释

7.1切深因素

粗加工应以加大切深为基本原则，增加余量切除率，在精加工中，应最大限度的减少并控制切深，增加工件尺寸的精准度，大大提升工件加工表面质量，通常情况下切深影被控制在槽型切削的标准范围内。

7.2工件线速度因素

在对影响刀片使用年限因素进行分析时，线速度的影响性较大。当超过规定线速度的百分之二十时，刀具的使用年限将会下降一半。若超过规定线速的百分之五十，刀具的使用时间会缩减至原来五分之一。相比之下，粗加工、精加工也会呈现出不同的状态，导致线速度存在一定的差异性。使用粗加工技艺时，会增加耗时、耗能导致线速度有有所降低。精加工时，需要对加工件的表面粗糙程度、精准性等进行保证，因此线速度有所提高。

8结语

总之，通过以上有效总结，提高了对于不锈钢的机械加工方法的认识，为了促使相关技术不断发展，工作人员要不断提高专业水平，积极探索更加先进的技术措施，从而为不锈钢的机械加工工艺提高奠定良好基础。

参考文献：

[1]姜慧.不锈钢的机械加工方法探讨[J].现代制造技术与装备，2018（10）：192-193.

[2]耿鸿明，吴晓春.铜改善高铬钢机械加工性能的机理[J].钢铁研究学报，2016，28（5）：52-56.