浅谈贯流式机组厂房预埋水机管路安装方法

浅谈贯流式机组厂房预埋水机管路安装方法

冯健康

中国水电建设集团十五工程局有限公司河北石家庄市050802

1.组成类型

贯流式机组水机管路主要由供水、排水、水利监测、供油、供气、循环冷却、通风、消防、照明及电气等十大系统组成，供水系统有技术供水、生活用水、检修供水、备用取水管；排水系统有进出口流道排水管、检修集水井及渗漏及集水井排污管、主厂房廊道排水管、副厂房排水管、下立柱排水管、备用取水排水管、轴承油箱排水管、油处理室排水管；水利监测系统有进出水口，机组各断面测点；供油系统有透平油、绝缘油系统管路；供气系统检修供气、制动供气、吹扫供气管；循环冷却系统有技术供水循环水池进出水管、尾水冷却器、发电机空冷器、循环水池回水管；通风系统有进出水口流道通气管、检修集水井通气管、操作廊道通风管；消防系统管道有消防水池进出水管、消防水泵供水管、全厂消防系统预埋管路；照明系统管路有廊道层、副厂房、GIS楼各层照明及开关预埋管路；其他电气系统管路主要有廊道层轴流风机及动力箱控制电源、水泵层各类设备电源及控制电缆穿线管、油处理室风机控制电源穿线管、GIS楼主变控制电缆及户外设备控制电缆穿线管。其中，技术供水和消防用水是厂房预埋管路最多最复杂的部分。

技术供水和消防用水的水源一般是由工作水源和备用水源组成（设备和管路也是有工作组和备用组），提高机组安全运行的可靠性，保障机组安全、可靠、经济的运行。

2.安装要点

水机管路大部分是暗管需提前预埋，布置管路得提前考虑防止漏埋、严格按图纸合理规划管道位置、走向、高程、焊接质量控制为后期机组运行和机电安装创造便利条件。

3.管路安装

3.1管道预制

3.1.1管材、管件的检验

（1）管材、管件在使用前进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。

3.1.2管道制作

（1）钢管一般采用机械方法切割，若采用氧乙炔切割，应将切割表面清理干净。管道的切口表面应平整，局部凹凸一般不大于3mm。管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管径的2%，切不大于3mm。

（2）管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式（对壁厚≤4mm，采用I型坡口；壁厚＞4mm，采用70°V型坡口），坡口加工采用坡口机、角磨机等方式进行，加工后的坡口斜面及钝角端面的平整度、坡角应符合规范要求。

（3）弯头、三通尽量采用成品构件，其材质应符合要求。

（4）管道考虑运输和安装的方便，一次性下料不宜过长，并管口焊接定位销。

（5）管道内部应吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。对管道下料完毕后及时编号。

（6）制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料。

（7）预制的碳钢管件、管道附件及时防腐处理。

3.1.3管道焊接

（1）管道、管件的焊接和检查应遵守GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》及GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和设计有关要求。

（2）焊口组装前，将管端内外及坡口清里干净，组装时使用同规格和壁厚的管材。管件组装后其错边量不超过管壁厚度的20%，但最大不超过2mm，且符合规范要求。

（3）管道、管件组焊时，检查坡口的质量，坡口表面平整，不得有裂纹、夹层等缺陷。点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。每点点焊长度10～15mm。

（4）焊条使用前按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和显著裂纹。

（5）管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、宽度符合规范要求，其外型平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。

（6）对施工图纸及规程规范需要探伤的管路将严格按设计图纸或规范要求进行探伤检查。

3.1.4阀门清扫、检验

（1）按设计要求核对所有阀门的规格、型号和主要控制尺寸，检查合格证书、质量证明、试验证明等。

2）对工作压力在1MPa以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门按1.25倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏现象。

3.2系统管道安装

3.2.1管道支吊架安装

（1）按施工图纸尺寸要求，用仪器则量确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管道支、吊架采用拉线法控制，使其在同平面上，其间距应符合施工图纸尺寸或规范要求。

（2）管架定位后与墙壁埋板点焊，用水平尺进行调平后完成全部焊接。

（3）若采用锚固法，应按支架位置划线，进而定出描固件的安装位置，膨胀螺栓选用及钻孔深度应符合要求。

3.2.2管道安装

（1）管道预制件吊装前将管内清理干净，选用的吊装机具应通过计算进行选择，并满足吊装要求。

（2）吊装时要平稳，就位在管架上要及时固定。

（3）安装的管道标高方位、坡度应符合设计要求，环伏焊缝要与管架错开符合施工图纸或规范规定。

3.2.3管道连接

（1）管道连接检测项目及规范要求见表3.1

表3.1管道连接检测项目规范允许偏差值

（2）管道焊接同上述3.1.3条规定。

（3）法兰连接时应保持平行，其偏差应符合要求。紧固前应检查其密封面，铁锈、油污、焊渣等要清理干净，不得影响密封性能。安装过程中不得用强力紧固螺栓的方法消除歪斜。法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入。法兰连接使用同规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度为2～3个螺距。

（4）管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不得高于法兰工作面，所有法兰与管道焊接后应垂直，一般偏差不大于1%。

（5）丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超过丝屋全长的10%，螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或缠麻丝涂密封胶，接头表面应清理干净，先用手拧入2-3扣，再用工具拧紧。

（6）现场配制的管道，在拆下焊接前打好标识。

3.2.4阀门安装

（1）阀门安装前应清理干净，关闭状态下安装。

（2）对有方向要求的阀门（如止回阀等），应注意其方向不能倒装，其操作机构方向应符合要求。

3.2.5管道冲洗

技术供水管道安装完成后应根据施工图纸或规范要求按下述方法进行管道冲洗。

（1）管道系统回装完成后，进行分段水冲洗，管路冲洗时冷却器等设备应与之隔离。

（2）管路冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。

（3）冲洗前对系统内的仪表加以保护，将不参加冲洗的设备进行可靠封堵。并将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配。

（4）水冲洗的排放管接入指定位置，并保证排污畅通。

（5）管路冲洗应连续进行，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

3.2.6管道试压

（1）系统安装完毕，进行检漏试验，合格后再进行压力试验，试验时逐步升至额定工作压力，检查应无渗属现象。

（2）所有技术供水、消防、测压管路安装完毕后按规定作水压试验（一般以管道工作压力的1.5倍）。

3.2.7管道防腐、涂识、保温

（1）对碳钢刚管材进厂前，先进行除锈，涂防腐底漆。

（2）系统在施压合格后按规定对系统管路做防腐、涂漆处理。

（3）涂漆前，按国家标准正确选用颜色标志，按设计要求选用涂料。被涂设备、管路表面经除锈清理干净后按防腐涂装要求进行刷漆，保证涂层完整、均匀，颜色一致、无漏涂。

（4）管路系统打压合格后，按设计图纸要求对系统有保温要求的设备和管路安装防结露材料，其材料应符合设计规定，并具有制造场合格证和检验报告。

4.管道焊接连接注意事项：

（1）首先管路设置V形坡口，钝边要求1～2mm，清理坡口、钝边的油污和管内的杂物；

（2）管路对接错缝不应超过2mm，焊缝间隙值保证2～4mm；

（3）焊接应由专业焊工焊接，尽量控制焊接变形量，管路内部必须熔透，过流面不出现瘤子的现象，线管管口不得有毛刺，焊缝内部不允许出现未熔合和夹渣等现象。

.