总装车间物流优化研究

总装车间物流优化研究

陈辉1王刚2

陈辉1王刚2

南京长安汽车有限公司江苏南京211200

摘要：2009年以来，我国汽车产销量稳居世界第一，汽车产业成为国民经济的重要支柱性产业之一。然而，汽车制造业的真实成本性态分布存在着显著偏离感官感知和市场规律的现象。在汽车的生产过程中，超过90%的时间耗费在配送物流中，若此问题得以解决，将能有效的提升汽车企业生产效率，降低制造成本。本文从总装车间物流优化管理研究展开讨论，以供相关人员参考学习。

关键词：总装车间；物流；优化；

前言：汽车作为继房地产之后的家庭第二大消费品，在人民口常生活中占有不可替代的地位。90年代以来，随着汽车在我国的推广和普及，我国的汽车产业也一路高歌猛进，逐渐成为国民经济的重要支柱性产业之一。从总量上看，我国汽车产销量从2009年开始一直稳居世界第一;但是，在微观层面，我国人均汽车拥有量和千人汽车保有量远低于发达国家水平，汽车制造业仍具有巨大的发展空间。

一、国内外研究现状评述

汽车总装物流配送的主要影响因素在于内外部供应链的库存分布、内部物流配送的信息反应速度和配送模式、以及库区分布和物流路径设置三个方面。在此三个方面，国内外学者均做出了全面而深入的研究。但是，由于每家汽车生产企业的总装仓库均有其独特的库区结构设计，难以套用相同或相似的设计方案，因此研究结果也多以方法论的形式体现。这些方法论主要表现为三个环节:

1.1在库存转嫁方面，汽车总装企业可以根据本企业与供应商之间的相对市场地位、相对需求度和零配件类型，选择库存转嫁的零件类别，制定合理的利益补偿方案。

1.2在内部物流配送方面，提升信息系统的智能预测能力和指令及时性、精确性，并在对内部人员架构和配送流程进行相应规范的情况下，逐步实现准时供应和准时生产的目标。

1.3在库区规划和路线设置方面，采用动态分析和最优值法，利用计算机技术对库区结构和物料特性进行模拟运算，获得适合本仓库的最优解。

二、精益物流理论

精益物流理论是精益制造理论在生产物流领域的衍生。20世纪70年代，口本丰田汽车公司独创的“丰田生产系统”引起了美国学术界和企业界的广泛关注，麻省理工学院教授沃麦克等人对这种低成本、高效益的生产方式进行研究和总结，并将此方法写入《改变世界的机器》一书中，这也是精益物流理论第一次以完整的理论体系的形式展现于大众视野。

精益物流以零库存、精准配送为目标。在精益物流的理论中，库存是产生浪费的罪魁祸首。在常规的生产物流配送管理中，生产线边或多或少都会保留一定量的库存，以此降低物料配送断货导致的停工、误工风险。而精益物流则认为这种保留库存的操作惯例是造成浪费的罪魁祸首:第一，库存的存在，导致总装件仓库物料配送人员产生懈怠、侥幸和推责等心理变化，从而忽视了物流配送的重要性;第二，库存掩盖了生产物流配送管理中存在的问题，为这种管理体制的漏洞和错误提供了滋生和沉淀的空间;第三，库存本身就是一种真实的资金占用浪费，而企业的资金是存在资本成本的。精益物流理论认为，这种浪费是可以通过一定的管理手段来降低和消除的。引入精益物流配送模式，总装厂需要从以下几个步骤逐步实施:

2.1削减线边库存

采用梯量降低线边库存的方式，每次降低原有库存的25%,观察并记录降低库存后物流供应断货发生的概率和供货中断的原因。在物料库存降到供应预警线时，ANDON亮灯配货系统将被激活，信息系统将会向物料配送人员发出相应总装件的物流配送指令。通过增加亮灯频率，增加物流配送频次，提高物流配送人员的敏感性和积极性，以此消除削减库存带来的断货风险。在平稳的消除断货风险后，再一次削减25%的线边库存，以此循环，直至生产线边降到零库存。

2.2提升信息反馈及时性

物流配送指令是通过看板系统和亮灯配送系统进行传达的，因此，准时的物流供应需要建立在精准预测并提前传达的信息流的基础上。在信息系统中精确、完整、系统的录入所有上线车型的生产流程、生产步骤和步骤耗时，能够有效提升信息系统对线边物料需求的预判精确性，进而提前对物料的种类、型号、数量、安装时间提前做出精准预判，并指示物流配送人员在相应物流安装前的若干时间内将物料精准送到线边指定位置。

2.3削减物流仓库库存

根据对总装厂未来一定时间的生产计划，对物料类别、型号、数量和使用时间等信息的精准预测，并对物料类别进行配送模式分类。将稀缺性或者采购频次不宜过高的物料列为库存项目，将大件大量、高值易碎、采购便利的物料列为供应商供货项目。通过采购部门与供应商签订准时的供应合同，将库存耗费转嫁到供应商。对总装件仓库的库存进行分类管理，能有效降低库存总量，从而降低生产成本。

三、总装车间物流优化方案设计

3.1目标与原则

在对总装车间物流配送的现状、问题及原因进行分析的基础上，提升总装物流配送效率，提升目标主要体现在三个方面:

3.1.1零浪费目标

消除物流配送过程中的非效益性浪费，可以有效降低总装基地的生产成本，提升企业的经济效益。通过识别物流配送中非效益性时间耗费、人力耗费和资源耗费，运用科学的流程优化来降低这些非效益性耗费，使总装车间达到人尽其才、物尽其用的新局面。

3.1.2零脱节目标

根据供应链优化原理，当生产企业对于供应链的依赖性越高，对于供应链绝不能出现脱节的要求也就越高。在南京长安基地的物流供应链中，大型零件供应与第三方供应商实行实时动态反馈和准时订货，小型零件供应在内部采用精准供应与无缝对接，通过内外供应环境的精准对接，实现总装生产线物料供应的零脱节。

3.1.3零库存目标

库存的存在能够缓冲物料断货的风险，但同时也会增加企业成本、掩盖物流配送中存在的问题。采用削减库存的方式，不仅能有效降低存货成本，还能有效的暴露当前物流配送存在的问题，为优化方案的设计提供准确的数据信息。在这种削减库存、暴露问题和解决问题的循环中，不断降低企业的成本，最终实现零库存的目标。

3.2优化方案设计应遵循的原则

3.2.1辆份集配原则

以辆份为单位的整体配送模式，经过国内外著名企业的使用经验验证，具有配送效率高、配送差错低、混合车型生产情况下调整灵活等特点，尤其适合汽车总装这种单一生产线零件数量繁多、种类复杂的生产活动。除此之外，以辆份为单位的整体配送模式，既不受场地和区位的限制，又能很好的适应无交叉、无绕道、无回流的配送路线，从而为配送路线的优化改进提供了动力。

3.2.2整体优化原则

总装基地的分工模式，能够有效提升专职操作的效率，但也会出现部门之间的衔接问题。采用总体优化的原则，将所有部门统一纳入同一个优化模型中，能够最大化的提升整个总装车间的生产效率。在整体优化的原则下，可能会存在部分部门为配合、协助其他部门而增加成本或降低效率的情况，整体优化的目的就是为了避免这种各自为政、局部独立优化可能引发的总体浪费问题。

3.2.3以人为本原则

物流的配送管理最终还是落实到操作人员上，因此，对项目小组进行改组，增加项目小组的灵活性和主观能动性，不仅能提升物流配送效率、保证生产质量，也能提升操作人员的主观幸福感和自我实现需求。

结束语

综上所述，汽车制造业的真实成本性态分布存在着显著偏离感官感知和市场规律的现象。在汽车的生产、制造过程中，耗时最多的环节并非加工、装配等必须环节，而是搬运、储存、装卸及等待加工的生产物流环节。数据显示，汽车零部件在物流环节中的时间超过90%，这种非效益性耗时严重降低了汽车制造企业的生产效率，增加了汽车的制造成本。对汽车总装车间物流进行研究与优化，在提升企业的生产效率和竞争力等方面均有着极为重要的意义。

参考文献:

[1]CS公司总装车间生产物流优化研究[D].南昌大学,2010.

[2]张颖利.汽车制造企业生产物流的系统分析与优化[D].南京林业大学,2005.

[3]庞凌.物流业实施精益管理探讨—以汽车物流为例fJl.中国市场，2017(3):103-104.