机械加工工艺的技术误差问题及对策分析王彬

机械加工工艺的技术误差问题及对策分析王彬

王彬

关键词：机械加工；加工工艺；技术误差

引言

在机械产品的加工过程中，由于产品的机械加工技术和要求各有不同，所以在实际生产中就要结合产品的用途和规格严格的控制机械加工工艺从而提升产品的使用性能。机械加工的精度不仅会影响机械零件的外观，更加会影响其使用寿命，且生产中任何一个工艺环节出现了问题，均可能会影响机械零件的精度。因此必须对机械加工工艺有足够的认识，提高零件的稳定性和长久性。

一、机械加工工艺技术流程

机械加工工艺技术流程是指一个普通的原材料，通过一系列的加工工艺后，最终成为零件的过程。在加工的过程中，机械加工人员首先会明确零件加工的方法、加工中涉及到的工艺流程、加工中所需要的工人数量等，然后制定加工方案，在加工方案中，加工时间、加工工艺、加工数量、加工人员等都是非常重要的内容。在机械加工中，加工方案是组织生产的重要技术文件，是工厂计划调度与生产准备的重要依据，也是改造、扩建车间、工厂的基本技术依据。

机械加工工艺技术是一种针对性和适用性很强的加工技术规范，可以说一种类型的零件都有相对匹配的机械加工工艺技术，如果两者之间无法实现匹配，那么最终生产加工出来的零件就可能是次品，难以投入使用。在零件的加工中，通过机械加工工艺技术，可以按照相关需求改变零件的性能，如零件的质量、尺寸及形状等。在机械加工工艺技术的运用过程中，需要依据一定的参数标准，作为加工的重要参考，如果脱离了参数支撑，那么零件的机械加工将变得不科学。

二、机械加工工艺的常见技术误差

1、定位误差

通常情况下，在机械加工过程中，加工工艺中的技术误差是不可避免的，且误差的存在严重影响着机械产品的工艺精度。机械产品加工工艺中的误差种类多种多样，其中定位误差是比较常见的。导致机械加工工艺出现定位误差的原因主要有两方面，一方面是定位副加工不准，另一方面是基准不重合。基于此，在实际进行零件加工时必须对定位基准参考问题加以重视，尽最大可能选择正确的几何要素进行零件加工定位基准，否则一旦零件加工定位的基准与设计基准不相符，就会造成基准不吻合误差。工件的定位基准面和夹具定位元件的工作表面，这两个表面合称为定位副，由工件定位面和夹具定位原件构成，因此，如果定位副之间或者定位副制造两者之间出现配合异常情况，就会造成零件变动，甚至是导致定位副的加工不准确，从而造成误差。定位误差经常出现在调整法加工零件中，但是在试切法中是不会出现类似问题的。

2、机床制造误差

在进行机械加工过程中，机床制造误差也是比较常见的，导轨误差、传动链误差，以及主轴回转误差等是机床制造误差常见的类型。导轨误差极易发生在机床制造过程中，一旦机床制造中的主要部件相对位置等出现异常，就会严重影响机床形成后的位置关系。这种误差主要是由于机床水平面或者垂直面的导轨直线出现误差所导致的，另外，也有可能出现在垂直面上的导轨平行度误差。而传动链误差主要是在进行机床制造时，传动链运行过程中会出现不断磨损的现象，就会直接影响着传动链正常的生产距离，从而在极大程度上影响着机床制造和装配环节。在机床制造加工之前，需要事先确定回转轴线的位置，但是在实际制造时往往会造成平均回转轴与主轴的回转线之间存在误差，进而产生主轴回转误差，直接影响着零件的加工制造过程，需要注意的是，轴承运转磨损和同轴度误差都会加大主轴回转误差，因此，在实际生产加工过程中要对其加以重视。

3、加工器具误差

众所周知，机械加工时需要大量的加工器具，且器具种类繁多，如果在应用刀具或者夹具过程中出现误差，就会直接影响加工位置，因为夹具的使用情况与加工位置是紧密相连的，一旦夹具出现问题就会加大加工误差，进而给零件加工带来极大的负面影响。另外，由于机械加工过程是一个时间较长的过程，因此刀具就会因为长时间使用而出现磨损，最终对加工零件的加工形状和尺寸产生影响，从而降低零件加工质量和外观。

二、机械加工技术误差的防范对策

1、减少生产加工的直接误差

减少直接误差是降低机械加工技术误差的重要措施，部分直接误差是可以通过预防来降低的。例如在机械加工中，由于受到热度和相关力度的影响，轴车会产生一定的变形，为此可以进行轴车对切，并以走刀的反方向为对切方向，这样就能充分的利用弹簧的性能来防止轴车变形。如果加工的零件比较薄，可选择在在工件处在自由状态时进行加固，使得平整板和环氧酯充分结合，将工件用吸盘磨平，不仅加强了工件刚度，同时降低了工件两端磨削作用，减少生产加工的直接误差。

2、填补和补偿误差

在机械加工中有些误差是不可避免的，但是能够通过适当的方法来降低这些误差，这个时候就可以用到误差填补法。具体来说就是充分的研究原始误差的发生原因，并通过增加材料的方法实现误差补偿和填补，最终实现降低零件加工误差的效果。例如为了填补机床误差，必须适当的降低机床丝杆之间的螺旋距离，适当低于标准值从而在装配时补偿了预加拉伸力的影响，产生正应力来补偿误差。另外还可以通过一定的设备来定期产生压力，从而减少机械工件受热，维持丝杆螺距的稳定，但应注意这种方式也会产生一定的原始误差。

3、灵活采用误差分组

在机械零件的加工中，有时部分工艺已经非常成熟，而且精度控制良好，但是在下一个工序加工半成品的过程中往往由于精度太差出现了严重的定位误差或者复映误差，从而降低了零件的精度。而单独提升这一工序的加工精度存在很大困难，常常需要较大的经济投入，这个时候就可以采用误差分组的方法，将毛坯或者半成品以误差为标准进行分组，然后分组分批次的进行生产和加工，通过调整道具和工件位置等减少操作难度，减少整个批次零件的误差，有效的控制工件的尺寸分布。

4、减少温度变形

当前控制温度变形的主要方法为冷却液，以此来降低工件的局部温度，实现降低工件变形的目的。道具的温度变形控制就可以采用冷却液的方法，从而使得道具快速散去热量，并减少切割导致的摩擦热。对机床热变形控制的方法有很多，从热源角度分析可以减少机床和热源联系，也能通过润滑剂来降低产热。从散热来说冷却液是最有效的措施，还能够在热量出现较大的部件安装散热装置，从而来减少温度形变造成的零件生产误差。

结束语

总之，机械加工工艺中存在的技术误差，对加工精度及质量具有严重影响。所以在机械加工工艺的控制中就必须加强对工艺技术误差的重视，找出误差原因，采取必要的误差控制方法，从而不断的完善机械加工工艺，提升机械产品的质量和使用寿命，确保机械加工工业的健康发展。

参考文献

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