VVER机组常规岛润滑油系统安装及冲洗流程介绍

VVER机组常规岛润滑油系统安装及冲洗流程介绍

邸涛贾立博

中核工程咨询有限公司北京100000

摘要：文章分析总结了VVER型核电机组常规岛汽轮发电机组润滑油系统安装及冲洗的主要流程和质量验收标准，通过列举润滑油系统安装和冲洗中常出现的问题及相关经验反馈的方法，重点对润滑油系统冲洗进行相关介绍，为同类型核电机组的汽轮发电机组润滑油系统安装和冲洗提供了借鉴和实践经验。

关键词：VVER机组；润滑油系统；冲洗；

1系统组成及功能

汽轮发电机组润滑油系统由以下主要部分组成：润滑油主油箱，冷油器、主油泵、射油器、盘车油泵、事故油泵、控制油泵、油泵试验块、阀门管路、油净化装置、排烟风机及油烟分离器、仪表等，以及输油泵、供油泵、净/污油储油箱、顶轴油泵等。

汽轮发电机组主润滑油系统包括以下主要功能：（1）润滑：润滑油系统为汽轮发电机轴承、顶轴油泵、盘车装置提供润滑油来保证机组在正常运行工况和危急运行工况下的需要。（2）温度控制：润滑油系统在给汽轮发电机轴承提供润滑油之前对润滑油进行冷却。（3）残留氢气的控制：为使润滑油系统的润滑油中保持较低浓度的残留氢气，发电机轴承排油到一个除氢的环式密封油箱。为了进一步将氢气从系统中去除，在润滑油主油箱上设置了排烟装置。（4）顶轴：顶轴油系统为低压汽轮机和发电机轴承提供高压油，以防止在盘车时，转子发生滑动卡涩。（5）其他系统的润滑油供油：润滑油系统向与汽轮机EH油系统（MAX）相关的汽轮发电机手动和机械超速脱扣装置供压力油；向氢气密封油系统提供备用油。（6）油净化：润滑油系统在油净化设备中通过分离油烟气、杂质及水分来净化润滑油。（7）事故放油：事故工况下，润滑油主油箱和储油箱中的油会被排放到事故放油池。（8）润滑油的储存和输送：在汽轮机停机期间，在检查或维修主油箱或油处理设备的时候，润滑油会被储存到储油箱，并在设备间被传输。

2安装工序

2.1设备安装

润滑油系统设备安装主要分为两类情况，一是主油箱、净化装置、输送泵等，按照普通设备安装工序进行安装；二是盘车油泵、事故油泵等，这类设备直接就位与主油箱箱上设计位置，安装过程中主要控制联轴器对中、螺栓紧固等，在此不再详述。

第一类设备安装与一般辅助设备安装工序相同，流程如下：先决条件检查→基础复验→设备就位→一次找平找正→地脚螺栓关键→二次找平找正→二次灌浆→最终保护。

2.2管道安装

2.2.1依据图纸编号把套装油管拖运到位。

2.2.2用链条葫芦或行车将套装油管吊挂、临抛至安装位置。注意自15.5米层穿入24米层连接至轴承座的套装油管必须在轴承座就位前穿入，否则将无法就位。

2.2.3图纸中留有调整余量的油管，可根据现场实际情况进行打坡口、切割配料。

2.2.4套装油管在安装前必须清理干净并验收合格。

2.2.5油管道未全部安装接通时，对油管敞口部分应做临时封闭。

2.2.6在油管清扫封闭后，不得再其上进行钻孔、焊接等作业，否则必须重新清理、检查和封闭。

2.2.7管道对口应平直，不许用强力对口、加热管子或加垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷，管道安装坡度及坡向符合图纸要求，如图纸无要求，按照规范相关要求执行。

2.2.8管道与设备的连接不得有歪斜和附加拉力，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。固定支架在管道与设备连接后固定到支承结构上。

3油冲洗流程及验收介绍

3.1第一阶段冲洗临时措施实施

①拆除边界设备、阀门并封堵。拆除BRG射油器、MOP射油器、节流孔板、止回阀30MVB11AA602及相关管道30MVJ42、30MVJ43，并将与BRG射油器连接的进、出口管道用堵板封堵。MOP射油器出口管道30MVJ40、主油泵入口管道30MVJ44分别使用临时管道接至主油箱回油口。拆除止回阀30MVB13AA602后，在对应位置安装堵板。关闭溢流阀30MVJ39AA401、30MVJ39AA402；临时拆除启动阀上的限位环，再关闭启动阀30MVA40AA601。

②主油箱正式回油滤网30MVA10AT001更换为120目冲洗临时滤网。

3.2第一阶段润滑油冲洗流程

3.2.1系统注油

3.2.1.1通过滤油机向贮油箱（污）中注入冲洗用润滑油约100m3；通过润滑油贮存、输送及净化系统冲洗步骤E对贮油箱（污）中润滑油进行循环过滤，直到对贮油箱（污）中润滑油取样化验NAS7级及以上；

3.2.1.2通过冲洗步骤F向贮油箱（净）注油至3.6m；通过冲洗步骤G向润滑油箱注油；

3.2.1.3待贮油箱（净）中润滑油液位在可视液位以下，重复6.3.1.2操作进行对润滑油系统注油。

3.2.2冲洗前，关闭阀门30MVJ50AA501和30MVJ50AA502隔离油冲洗过滤器30MVJ50AT001；开启冷油器排气阀，调节六通阀开启位置，先向一侧冷油器注油。

3.2.3冲洗前，参照“《润滑冲洗规程LYG-3-D102-52-AG100004-PC-0016-H》中第一阶段冲洗图”逐一关闭、检查油泵自启动仪表盘、电气保护仪表盘及相关信号管道上的阀门，隔离油泵自启动仪表盘、电气保护仪表盘。

3.2.4启动TOP、COP，对润滑油系统进行第一阶段冲洗。

3.2.5缓慢打开阀门30MVJ30AA001，向冷油器注油排气。排气管路见油后关闭排气阀，通过操作切换六通阀，向另一侧润滑油冷油器注油排气，排气管路见油后关闭对应排气阀，冷油器注油完成。

3.2.6为保证冲洗效果，冲洗过程中间歇的就地启动EOP进行脉冲冲洗。启动EOP时，由于油泵的并行操作导致系统供油量增加，应密切关注润滑油箱油位变化，保证油泵的安全运行。

3.2.7冲洗过程中，启动一台主油箱排烟风机；油烟较大时，启动两台主油箱排烟风机。

3.2.8为保证冲洗效果，投入润滑油箱电加热器；每隔16小时，投入润滑油冷却水，将润滑油温度降至25℃继续冲洗。

3.2.9为保证冲洗质量，在此回路冲洗过程中，冲洗步骤H和冲洗步骤I作为对润滑油箱在线滤油措施，应连续运行。

3.2.10严密监视润滑油油箱油位，一旦油位出现连续下降，或短时间内急剧下降，则应停运设备，检查系统是否有漏点，如无明显漏点，则检查润滑油回油滤网是否堵塞，如果堵塞严重，应及时清理并回装。

3.2.11第一阶段冲洗结束后，将润滑油箱中润滑油通过冲洗步骤D打入污油箱进行冲洗步骤E循环过滤，同时进行润滑油箱、各轴承箱内部、循环密封油箱清理。

3.3第二阶段冲洗临时措施实施

第二阶段冲洗同第一阶段冲洗范围相同，相较于第一阶段冲洗范围增加了：油泵自启动仪表盘、电气保护仪表盘及相关信号管道。具体措施略。

3.4第二阶段润滑油冲洗流程

3.4.1第一阶段冲洗用油经过净化处理再生后，直接用于第二阶段冲洗。

3.4.2第二阶段冲洗过程中，根据油质化验结果，适时投入油冲洗过滤器。

3.4.3第二阶段冲洗结束后，清理主油箱、油净化装置、主油箱循环过滤器及循环密封油箱。

3.4.4第二阶段冲洗结束后，放净系统冲洗用润滑油；移除供油泵、输送泵入口滤网；将润滑油箱内部、各轴承箱内部所有临时措施恢复为正式运行系统，同时将润滑油箱内部、各轴承箱内部清理干净；为各轴承进油管路安装150目临时滤网，准备进行第三阶段冲洗。

3.5第三阶段冲洗

润滑油系统第三阶段冲洗，启动TOP、COP，按照正常系统运行状态向包括润滑油系统所有管路进行冲洗。冲洗用油为正式运行油。冲洗过程中，连续运行油净化装置。

3.6.工艺质量标准及控制

3.6.1在施工中所用的量具应经过检验并在有效期限内。

3.6.2冲洗临时管道的安装按照正式管道安装的要求执行，主油箱及轴承座短接用软管需绑扎牢靠。

3.6.3冲洗时拆换下的设备及管道，必须做好防污和防锈的措施后进行保存

3.6.4重点监视油箱油位，如有需要应及时向主油箱内补充润滑油；如发现异常情况及时上报并采取相应措施。

3.6.5油箱及油系统充油时的检查应符合下列规定：

（1）油箱及油系统设备及管道无泄漏；

（2）油位指示器动作应灵活，指示与实际油位符合；

（3）高、低油位信号应调整正确；

3.6.6油管道系统上的仪表取样点除留下必须的油压监视点外应隔断。

3.6.7冲洗油温应冷热交替变化，高温宜为40～70℃，低温为20～25℃，高、低温各保持1～2h，交替变温时间约为1h。

3.6.8循环过程中冲洗用油宜多次全部过滤，油箱内滤网应定期清理，循环完毕应再次清理。

4常见问题及经验反馈

4.1设备安装过程中就位错误问题

在润滑油输送泵安装时，现场将4号机组2台泵误装至3号机组，发现时已完成二次灌浆。现场处理方式为开启不符合项，将泵和电机按正确KKS码进行就位，框架保留。

经验反馈：现场通用类设备安装时，务必注意设备KKS码是否与图纸对应，检查人员应加强责任心。

4.2管道安装过程中防异物控制

套装油管道安装过程中，多次发生刚刚验收清洁度合格的管口被二次污染的问题，后期在油冲洗过程中，发现线状物体、硬颗粒等杂质，说明前期防异物存在漏洞。

经验反馈：

①施工环境控制：严禁建筑单位将砂、石、水泥等原材料运到管道组合、存放及安装区域，进行合灰、搅拌等有关工作，并及时对工作区域周围杂物进行清理，对地面进行清扫，尽量减少扬尘。油管安装过程中严禁在其区域上方进行打磨、切割等作业。确需交叉作业应取得许可，同时对油系统设备和管道等进行临时封闭。

②油系统管道上的热控测点开孔应在油系统管道现场组合、安装前完成，均采用机械切割并打磨，不得用火焰切割，对不锈钢管道坡口打磨时，要使用不锈钢专用的角磨片。打磨后的管道端面必须光洁无毛刺。每根管道现场安装前都必须对管道内部进行仔细检查，可用压缩空气吹扫并使用绸布蘸上酒精（无水乙醇），在管道内擦试，清除管内浮尘及杂物，油管内壁必须彻底清扫，不得有焊渣、锈污、纤维和水分，清扫封闭后不得在上面钻孔、气割、焊接及打磨，否则应重新清理、检查并封闭。暂时不安装的洁净管应随时封闭，应用塑料膜、胶带或管帽等进行密封，防止灰尘进入。管道焊接前必须检查验收管内清洁度，验收合格后方可组对焊接并做好验收检查记录。

③现场安装过程中对管道的临时封口的完整性进行随机检查，如发现破损，需对管道内部重新进行检查，重新进行封闭。对于垂直管的临时封闭应进行加强，必要时采取一定的措施，以防止封闭口出现破损有异物进入管道。

④对轴承座、油箱内部进行检查：轴承座的油室及油路及轴承进油管路等应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无杂物、油脂、锈迹。内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，对能溶于工作油中的油漆应予以除掉；在最终封闭前，采用面团对内部进行清理并办理隐蔽签证手续。

4.3关于正式油冲洗前采用大流量水冲洗方式加快冲洗效率的良好经验反馈

某VVER型核电机组润滑油系统在正式进油冲洗之前，事先采用了大流量水冲洗，冲洗范围为进轴承箱之前的套装油管路，取得了良好的效果，其他类型机组润滑油冲洗可视情况增加该步骤。

5小结

汽轮发电机组润滑油系统是汽轮发电机组的“大动脉”，它的稳定运转维系着整个核电站的运行状态，而可靠的安装和冲洗质量则是该系统稳定运行的基础。本文通过重点论述润滑油系统的安装、冲洗流程和验收标准，为同类型机组的润滑油系统安装、冲洗技术、质量控制提供了一些借鉴意义。