浅析现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺

浅析现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺

杜大浪

（江苏省交通工程集团有限公司，江苏淮安223001）

摘要：本文通过对常嘉高速公路现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺的技术体会，结合工程施工的具体情况，对现浇预应力混凝土连续箱梁施工前期准备、施工方案、地基处理、满堂支架的布设、箱梁模板的施工、预应力施工和孔道压浆技术施工工艺进行具体的分析和介绍。

关键词：预应力箱梁；现浇；施工工艺

前言

伴随着我国公路桥梁技术的飞速发展以及高速公路网络的不断完善，大量形式多样、跨径大、结构复杂、外形优美的现浇预应力混凝土连续箱梁不断涌现出来，也不断的推动着我国现浇预应力混凝土连续箱梁施工技术的快速发展，因此很多公路工程公司都积累了大量丰富的施工经验。现浇预应力混凝土连续箱梁具有可塑性强、受力结构稳定的特点，因此其被广泛应用于高铁、高速公路和桥梁等工程。因此，其施工质量及安全也越来越受到各工程施工单位的高度重视。

1工程概况

1.1工程简况

常熟至嘉兴高速公路昆山至吴江段CJ-A6标北起莘塔互通式立体交叉设计终点，桩号K22+900，止于汾湖枢纽互通式立体交叉设计起点，桩号K25+395.051，路线总长2.495ｋｍ。项目属于太湖水网平原区，位于三白荡湖区，地势平坦，地貌简单，地面标高一般在0.7～3.0m。标段位于苏州市吴江区汾湖开发区，为亚热带湿润季风气候区，温暖潮湿多雨，四季分明，冬夏季长，春秋季短，无霜期年平均达233天，常年平均降水量1063mm，年降水日125天，一年中6月份降水最多，平均月降水160mm，12月份降水量最少，平均降水40mm，年主导风向为东南风，春季风速最大，秋季最小。本标段大桥一座，特大桥一座，下部采用桩基础，柱式台、柱式墩，上部结构形式有：20m预制先张法空心板梁，30m、35m和43m现浇预应力混凝土连续箱梁，46m+75m+46m变截面预应力混凝土连续箱梁。本文主要论述现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺。

1.2主要工程数量

现浇30m箱梁1片中跨中梁工程数量如表1；现浇35m箱梁1片中跨中梁工程数量如表2。

1.3工程重、难点分析及对策

在施工中，地基处理是重要的第一步。地基基础承受上部结构的所有荷载，如因基础的局部沉降会导致已成型箱梁开裂。满堂支架现浇施工的关键是支架的承载能力与支架的整体稳定性。支架的设计与验算需经审核批准后才能施工。为保证成型后的箱梁外表美观，底模、侧模的平整度、接缝处理是模板安装时的重点。为保证箱梁的内在质量与使用寿命，钢绞线的张拉质量、管道内注浆饱满密实是整个箱梁施工中的关键。波纹管道的安装准确、波纹管定位钢筋的稳定牢固是保证钢绞线张拉质量的前提。钢筋密、管道多，保证混凝土振捣密实尤其张拉锚垫后的密实是混凝土浇筑时的重点与难点。以上为我标段现浇箱梁施工的重难点，项目部重点预以控制。

2现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺

施工现场现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程图如图1。

2.1支架安装及预压

2.1.1软土地基处理

清除箱梁垂直下方34.5m宽度范围内泥浆坑、松软地段，采用抛石挤於换填法，并用石屑填好缝隙且要保证换填厚度达到平均厚度120cm。设置单向横坡，坡度设置不小于0.5%，以便及时排除雨水，然后浇筑10cmC20砼进行硬化处理。在地面四周设排水沟，沟底采用M7.5砂浆抹面。在无法设置横坡的地方，按照满足碗扣式支架立杆安设的间距将碾压后的地面分成台阶状。

2.1.2支架安装

支架采用碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m几种，要注意的是立杆接长错开布设，顶杆长度为1.5m、1.2m、0.9m三种，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种，顶托和底托采用可调托撑。在基础硬化地面上，放出箱梁的中线和边线及横隔板、腹板边线，并用油漆划出边线。以端横隔板边线和箱梁中线为基准线，按支架布置图在基础砼面上画出支架纵横线，交叉点支架立杆点。先在箱梁底板范围内各立杆位置对应放置支架底托，纵横向带线，调整底托螺杆长度控制标高，使其在同一水平面上，以保证底托托空。然后就可以开始架设立杆、横向联系杆件和纵横向剪刀撑杆件。要注意的是在进行杆件搭设时，要按照先立杆、再横杆，然后斜向杆件的顺序进行，遂跨分层进行搭设和验收，且每次上升高度不超过3m。在加最后一层支架和顶拖之前要按设计要求进行支架预压加载，预压加载完成后进行最后一层支架和顶拖的安装工作。支架上部以顶托调平和调整标高，调平后铺设槽钢和方木，方木调平后，按照设计要求安装底模板。箱梁底模安装完毕，混凝土浇筑之前，必须要对支架系统进行加载预压，用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载最重为梁体自重的120%；支架预压采用三级预压0－50%－100%－120%每阶段预压观测时间不少于24小时；加载至120%时连续观测三天。

2.2模板工程

2.2.1清理底模、施工放样

用电动钢丝球刷打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。脱模剂采用机油与柴油勾兑，用旧毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。

2.2.2模板准备

箱梁的侧模和端模均采用5mm厚钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；模板的拆卸采用吊车辅助人工进行；模板在拼装前涂刷隔离剂，保证梁体有好的外观质量。

2.2.3绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋

考虑到绑扎质量、吊装和吊具、整体内模的安装，将全部钢筋分成底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，底腹板钢筋在胎架上绑扎，顶板钢筋待底腹板全部绑扎好且内模安装后，最后绑扎顶板钢筋的方式。

钢筋加工场将钢筋加工成半成品，在梁体底座上现场焊接、绑扎成型。根据放样结果安装绑扎卡具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋，再将安放腹板箍筋和水平筋进行绑扎。在绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎，然后穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。

按照设计提供的坐标值布置预应力管道，必须符合设计和规范要求。预应力管道采用圆形金属波纹管，接长部分同类型采用大一直径级别，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，用塑料胶带缠绕密封，确保不漏浆。禁止使用锈蚀的波纹管。

预应力束管道采用金属波纹管成孔，波纹管内穿外径稍小的塑料衬管。根据钢束中心至梁底的定位坐标，焊反U型或#字型定位钢筋，定位钢筋按直线段每1m、曲线段每0.5m间距固定（箱梁中梁墩顶连续处负弯矩预应力管道采用扁形塑料波纹管），若钢筋阻挡波纹管时要适当调整钢筋位置，保证波纹管上下坐标位置准确，线型应平顺。波纹管在张拉锚垫板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态，以保证钢绞线在张拉时的合理受力方向。焊反U型定位筋时要注意防止焊渣烧坏波纹管。

锚垫板固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。浇筑混凝土时严禁振捣器触碰预应力波纹管道，防水破裂或变形。施工中预应力管道实测项目如表3。

根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5m，成梅花型布置。

侧模应预先在别处分段拼装好，用手砂轮打磨平顺，模板接缝处要贴双面胶，并在不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。侧模表面清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，确保侧模牢固。采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封，以保证接缝不漏浆。端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上橡胶条或双面胶，保证封端密封紧密。

将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用U型卡固定，用吊车整体吊装就位。用定位筋将内模外侧四周固定，防止内模左右移位或上下浮动，并在内模设立支撑和固定内模钢筋，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度。施工时模板安装允许偏差如表4。

2.2.5顶板钢筋绑扎

在绑扎顶板钢筋前，根据保护层的厚度，在内模顶板绑扎高强度砼垫块，间距0.5m，成梅花型布置。

穿梭腹板顶部纵向钢筋，然后摆放顶板水平箍筋（嵌入侧模齿槽内），与腹板钢筋进行绑扎，同时安装齿板加强筋，最后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。

焊接顶板剪力钢筋，穿梭顶板负弯矩波纹管并进行定位，然后在顶板距中梁墩中心3m及6.5m处分别安装顶板钢束张拉预留槽模板。

2.3混凝土浇筑及养生

砼采取拌合站集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置，并用泵送车泵送入模。要严格控制混凝土的工作性，搅拌均匀，防止离析，在入模前要检查砼的坍落度是否符合要求。砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线，示出板顶边线。混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中不间断，浇筑从一端开始到另一端。浇筑时先从腹板注入混凝土，振动混凝土以进入梁体底板部位，振捣腹板处混凝土直至不下沉时，表示底板混凝土已饱满密实。浇筑底板混凝土时可用木锤敲打侧模，保证底板砼密实无蜂窝、气泡。

上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。振动棒要均匀布点，振动间距不大于1.5倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。

砼浇筑期间，还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。

当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并进行横向扫毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。

箱梁砼浇筑完成后，顶板需用土工布覆盖、腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附，并喷灌养生保证砼湿润。

2.4预应力施工

根据与梁体同条件养生试件强度确定，当混凝土强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可进行预应力张拉。箱梁预应力采用智能张拉和智能压浆施工技术，智能张拉变人工操作为智能机械自动控制，实现精确同步，自动施工提升张拉精度,智能压浆采用大循环智能压浆施工技术，持续循环压力排尽孔道空气，保证压浆密实，避免或明显减少钢绞线锈蚀，提高桥梁结构的耐久性，采用双孔同时压浆，提高工效、提高工程施工进度。

2.4.1预应力筋的制作

预应力筋的下料长度应满足预应力筋设计尺寸及张拉需要。预应力筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。下料过程中预应力筋严禁在地面上拖拉，避免预应力筋磨损。预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，编束完成后严禁将预应力筋在地面上拖拉。钢绞线在穿束时，注意绑扎接头须要朝上，防止扎丝刮坏锚垫板。

2.4.2智能张拉质量控制措施

后张法预应力混凝土在混凝土浇筑前不得穿束，混凝土浇筑前应在管道内穿硬塑料管，硬塑料管的直径宜小于管道直径1cm。

张拉时混凝土几何尺寸、龄期和强度必须符合设计要求，设计无要求时强度应不应低于设计强度值的85%，养生时间不少于7天。锚垫板下及周边混凝土须密实，若有蜂窝及其它缺陷，拆模后立即处理，处理完毕满足要求方可张拉。

安装张拉设备时，应使张拉合力作用线与预应力筋的轴线重合。锚具、限位板安装前应检查孔位分布的重合一致性，安装时必须保证各个孔位对中，不能发生偏位。

预应力筋张拉锚固后，锚具夹片顶面应平齐，其错位不得大于2mm。

预应力筋张拉锚固后将多余部分切除，切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，严禁使用电弧焊切割。

张拉速率控制：张拉速率应控制在张拉控制力的10%～15%/min。

钢绞线伸长量控制：钢绞线实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计的要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

张拉持荷时间控制：持荷时间为稳压时间，最短不得少于5分钟。两端张拉50m以上的预应力筋宜取8分钟。

采用预应力张拉智能控制系统进行张拉，排除人为、环境因素影响，由计算机完成张拉、停顿、持荷等命令的下达，实现张拉停顿点、停顿时间、加载速率的完全同步性。

2.5压浆工艺

2.5.1配置浆液

根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，其初始流动度应大于10～17s，30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min，可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。高速制浆桶每次可制备3～5包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg），制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3～5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。

2.5.2压浆施工

预应力筋张拉后，孔道压浆应在48h内完成，否则应采取措施，确保预应力筋不出现锈蚀。

浆体稠度宜控制在14～18s之间。

在预应力筋张拉完成后，立即用环氧树脂胶等材料进行封锚，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔，封锚胶达到一定强度后方可进行压浆作业。

进、出浆口应用阀门止浆回流，不得用木塞或弯折进、出浆口管道的办法止浆。

压浆前必须贮备足够浆液，低速储浆罐的储浆体积应满足所要灌注预应力管道的体积，以确保压浆的连续进行。

压浆时，每一个工作班应留取不少于3组40mm×40mm×160mm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定浆体质量的依据。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

2.6封端

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，清楚支撑垫板、锚具及断面上的污垢，并将端面混凝土凿毛，清除浮浆，准备封端混凝土。固定封端模板，立模后校核该梁体全长，长度符合允许偏差的规定。浇筑封端混凝土时要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实。

3现浇预应力混凝土连续箱梁施工中易出现的问题及解决措施

3.1混凝土施工中几种常见质量通病现象分析及防治措施

3.1.1蜂窝

是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。其产生原因有：

（1）混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。

（3）下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。

（4）混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。

（5）模板缝隙不严密，水泥浆流失。

（6）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。

施工中预防蜂窝出现的措施：认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度不应超过2m，分层捣固，防止漏振。模板应堵塞严密，分层浇注要在下层砼初凝前需浇完上层砼，上下层浇筑间隔时间不超过1.5小时，最大限度的避免施工缝和冷缝的出现。

3.1.2麻面

是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因有：

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

（2）模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严密，局部漏浆。

模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（4）混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。

施工中预防麻面出现的措施：模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润；模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。

3.1.3孔洞

是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因有：

（1）在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。

（3）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

施工中预防孔洞出现的措施：在钢筋密集处及复杂部位如锚下处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，严防漏振。砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

3.1.4露筋

是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：

（1）浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护处混凝土漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

施工中预防露筋出现的措施：浇筑混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时，应严格控制石子的最大粒径，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；混凝土下落高度不超过2m，以防止离折；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或小型振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

3.2预应力张拉、压浆施工中几种常见质量通病现象分析及防治措施

3.2.1滑丝、断丝

施工中常出现滑丝、断丝现象，其产生原因有：

（1）锚垫板喇叭口有混凝土、多余的波纹管（特别是金属波纹管）及其它杂物。

（2）锚固锥孔内、夹片内外、钢束表面有锈蚀现象及杂物。

（3）对于引伸量较小的（如中横梁）钢束，在孔道穿束中，操作不当，束与束之间易发生扭麻花现象，长短不一。

（4）锌铁皮波纹管由于制作容易存在问题：每个相邻的折叠咬口之间不牢固及管壁厚度未达到设计要求，构件浇筑过程中振捣棒振捣时易造成预应力孔道破裂漏浆、堵管。

（5）穿心式千斤顶配套的限位板长期作业，造成变形，限位尺寸改变。

（6）工具夹片长期使用容易破裂、内齿牙易磨损。

施工中预防滑丝、断丝出现的措施：对于钢绞线的滑丝、断丝的处理，现场必须配备小吨位单根钢绞线张拉千斤顶，最好是前置夹片式千斤顶，如YCL26型。同时配备与工作锚相互适应的卸荷座。其放松方法为：将卸荷座穿过钢绞疆套在工作锚上，然后将小吨位千斤顶安装到滑丝或断丝的钢绞线上，锚固好后进行张拉，使夹片松动，并用扁钎子拔出夹片，然后缓慢回油使钢绞线枪支一次松不完，可重复。其补拉方法为：若为滑丝，且钢绞线只有轻微损伤，可更换夹片，重新用小顶张拉到设计应力；若为断丝，应更换钢绞线及夹片，安装后重新用小顶张拉到设计应力。对于重复张拉的钢绞线、夹片，锚固位置最好让开损伤位置，一般钢绞线的弹性模量及屈服强度不会改变。另外处理方法为：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过钢绞线标准强度的78%，且整束张拉力必须达到设计要求。

3.2.2补压

施工中也会出现补压现象，其产生原因为灌浆机输出量有限，单孔压浆时间较长，造成注浆孔处锚头钢绞线间隙，泌水量多，改变了水灰比，从而降低了浆体的流动性，造成压不通。

施工中预防补压出现的措施：对于这种情况的发生，建议选择输送量和工作压力大的灌浆机具，或采取真空辅助灌浆技术。另外，可进行其它方法改善，如对注浆孔锚头处钢绞线张拉锚固后保留6cm，将多余的钢绞线切除封锚，然后采用水泥团进行密封使之在压浆过程中不泌水。待到补压时用铁锤将封锚的水泥团敲掉，露出钢绞线泌水。不宜敲的太多，以防锚具夹片处漏浆，致使无法泌水。

4结语

现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺如今已经逐步成熟，且其工艺简便、易于推广，这样的方法可以保证工程的施工质量和施工进度，并且取得良好的经济效益。在施工前，要对支架进行强度、变形量和稳定性验算，保证支架不会出现问题。同时进行支架预压工作，严格控制支架变形，在浇筑过程中一定要对称进行并加强支架模板稳定性的观测和监控。在施工安全方面，吊运砼作业必须专人指挥，分工明确。振捣器必须经电工检查，确认无漏电后方可使用。浇筑人员不得直接在钢筋上踩踏、行走。作业人员必须穿胶鞋、戴安全帽。向模板内浇筑混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。夜间施工必须有足够的照明设施。最大程度地减少人员伤亡、国家财产和经济损失。

参考文献：

[1]张金龙．现浇预应力混凝土连续箱梁施工技术要点研究[J]．城市建设理论研究（电子版），2012（7）

[2]杨贺宏．浅谈现浇预应力混凝土连续箱梁施工技术[J]．山西建筑，2011（16）

[3]杨怡．现浇预应力混凝土连续箱梁施工技术[J]．工程施工技术，2009（08）

[4]张晓丽．预应力混凝土连续箱梁施工技术[J]．交通世界，2010（Z1）