广西北部湾水务集团有限公司
摘要:随着现代企业的不断发展,提升企业规范化管理是在市场经济体制下企业不断发展的要求,而安全管理是一切发展的基石。如何做好企业安全管理,提升生产安全性,是企业健康发展的必备条件。7S管理是做好安全管理最有效的手段之一,它集员工素质、作业现场管理、行为与过程安全、规范的综合体,对生产现场中的人流、物流、场三者之间的关系进行科学整合,使之达到最科学、最安全的结合状态,可为企业的生产运行提供安全、健康的环境。
关键词:7S管理;自来水;现场管理;应用
引言
“7s”管理是由“5s”管理发展而来,“5s”管理起源于日本,5s的主要内容是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke),因日语的罗马拼音均以基础做起,是基于现实的改善,更注重对员工智力的“S”开头,简称为5S。能够在作业现场有效地管理各类生产要素,如人机料法环等重要元素。1986年,随着日本5s著作逐渐问世,许多日本企业采用现场“5s”管理,取得了十分显著的成果,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,现代化安全生产过程中,有很多优秀企业根据进一步的发展需要,将原有的“5s”管理增加了安全(Safety)变成了“6s”,有的企业又加上了节约(Save),变成了如今的“7s”。但是万变不离其宗,主要的目的是为了改善工作环境,提升员工安全意识,提高生产效率,最终公司得到发展。
17S管理的概念
1.17S管理的来源
7S是5S的延伸。5S最早起源于日本,是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。5S是指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke),因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称“5S”,后来人们又加上安全(Safety)、节约(Save)内容,合称为7S。
1.27S的定义及目的
1S—整理区分“要”与不要的东西,对“不要”的东西进行处理,以增加作业面积,物流畅通,防止误用等。2S—整顿要的东西依规定定位、定容、定量摆放整齐,明确标识,以使工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序。3S—清扫清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使员工保持一个良好的工作情绪,并保证稳定产品的品质,最终达到企业零故障和零损耗。4S—清洁将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果,使整理、整顿、和清扫工做成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。5S—安全清除隐患,排除险情,预防事故发生,从而保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。6S—节约对时间、空间、资源等方面合理利用,以发挥他们的最大效能,从而创造一个高效的、物尽其用的工作场所。7S—素养人人依规定行事,养成好习惯,从而使员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人。
27S管理在自来水企业现场管理中的应用
2.1建立管理标准及检查、监督机制
通过总结样板工程的建立和在各部门推广实施的经验,针对公司内不同的区域建立了《7S管理标准(设置)管理流程》(AO版),设定整理、整顿、清扫、安全、节约、素养各S的实施标准;同时,为维持良好的实施效果,还制定了《公司7S管理日常检查管理流程》(AO版),规范检查、监督的要点及程序。为确保文件的适宜性,目前正在针对上述AO版流程实施的效果进行回顾,并对文件进行完善。
2.2整理现场
整理,区分工作现场要素“人机料法环”,不需要的和需要的,一去一留,首先改善工作现场。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。目的:增加作业面积,物流畅通,防止误用。区分现场要素,对作业现场的人员、生产设备、生产物料、工艺方法、环境逐一区分出需要与不需要的。主要操作分为两个部分:(1)需要的元素,如人员应处于指定区域、物品归类放在规定地方等;比如在翻车机车间,现场的电机等电器放在指定区域,下面的指挥人员在现场观察,上面操作人员等待信号等;(2)现场不需要的元素,比如报废的材料,多余的半成品,产生的垃圾,多余的工具等等,坚决清理出现场,不因为一时的懒惰放弃收拾现场的动作。
2.3素养
员工的素养,最重要的是安全素养,这是避免违章事故的核心。同时,素质培养,不仅有工作人员也涉及管理人员。以上率下,发挥管理带头作用,这样有助于整体员工的素质培养,如果管理人员自身素质不过硬,那么7s管理也无法达到预期效果。具体内容应该形成员工的能够自主遵守规章制度的习惯,自觉维护工作现场环境,归类各种物料摆放,保护自身和他人的安全。没有员工素质的提高,各项活动也不能顺利开展和坚持。
2.4领导重视,职责明确
1、通用水务7S管理的推行是由高层领导发起,由领导亲自把关策划。2、明确组织架构、主导人员,各部门成立推行小组。不仅明确主导人员和推行小组成员的职责,各部门领导也签订了责任书,对各部门7S管理推行效果负起责任;3、明确责任区域,职责层层落实到每个员工,全员参与到7S管理推行中。
37S管理在企业安全管理中的意义
企业安全管理是企业运行的基础,它对企业生产的动态管理起到一个监督保护作用,是一个贯穿始末的动态管理过程。要维持企业的正常运作,就必须营造一个良好、安全、有序的环境和空间。7S管理对企业生产行为与过程安全管理起到关键性的作用,它对生产现场中的人流、物流、场所三者间的有序结合起到指导性的作用,通过对现场的整理、整顿和科学布局、安全规划,促进生产现场的规范、安全、有序。其最终目的是达到生产运行安全、健康,实现成本可控、效率提升,企业健康发展。7S管理应用于安全管理中,可杜绝生产现场因零乱无序而产生的安全隐患,提高作业过程中的安全保障,同时,通过加强员工思想意识的转变,有效规范员工日常行为,培养员工生产过程中讲安全、讲规范的职业行为素养,为企业的安全管理打下坚实基础。
47S管理持续完善的思考
4.1持续完善过程中,中层管理者的作用
实践过程中,很多中层管理者对7S的认识仅停留在保持现场整洁、划线做标识这一层面,并未对7S的目的、意义做深刻的理解,从而导致他们片面理解相关的规章制度,导致员工带着抵触情绪在被动执行,而且还影响了正常的工作,这就违背了推行7S管理的初衷。因此,必须采取有效的措施促使中层管理者认真的学习、掌握、理解7S管理相关知识:一是由中层管理者承担部门7S管理专项培训,编制培训课件;二是由中层管理者在公司7S管理规章制度的基础上,建立部门自身的实施细则、实施方案、计划等。让中层管理者更多的参与到7S管理策划中。
4.2持续完善最终应当落实在人的素养的提高
执行部门在推行7S管理的过程中问题反复,究其原因还是因为没有把清洁养成习惯,进而最终把员工素质上升到素养的高度,因此把员工引导到素养的层面,才能巩固好7S管理取得的成果。
结语
推行7S管理模式,不是一次形式主义的表演,而是一种切切实实优化现场安全管理的方法。过程上它不可能是一蹴而就,能够取得立竿见影的效果,而是应该逐渐渗透到企业文化血液中,内化成企业的标志。形成过程中一定会发现劳动生产力的提升,事故率的下降,整体工作环境的革新以及工作人员精神面貌的荣光,最终能够为企业实现“工作多元化、模式多样化、服务精细化、管理规范化”的新局面。
参考文献:
[1]周明康.对7S现场管理的探讨[J].工业安全与环保,2008(3):63-64.
[2]杨秀江.基于精益文明的检修现场7S管理[J].贵州电力技术,2017,20(04):61-64.