上料滚筒筛技术改造

上料滚筒筛技术改造

何勇卢山

关键词：生产工艺；滚筒筛；技术改造

一、前言

柳州市环源利环境资源技术开发有限公司精细分选厂是一个主要从事钢铁冶金炉灰处理和深加工的企业。上料工序中滚筒筛为清渣筛分设备，通过滚筒筛设备对原料中的大颗粒杂物、废铁块、渣块等进行筛分处理，避免原料中的杂物在后序工序中造成管道、矿浆泵的堵塞以及设备故障现象，现滚筒筛的传动方式采用链轮传动，滚筒筛的传动轨道、传动托轮及链条易磨损，出现滚筒筛运转卡壳、跳动及振动噪音大的现象。

在增大产能后，出现了滚筒筛的四个托轮及两个轨道磨损极为严重，矿浆从滚筒筛前溢出，造成现场卫生环境脏、差的现象；另一方面，电机电流增大40~50%，电机经常发热，每年要更换两台电机以上，托轮更换两组（8个），链条和齿轮也要更换两次以上，每年需对轨道的圆弧度进行校正。单维修费每年就超过两万元，更主要是严重制约了生产。因此对上料工序中滚筒筛进行技术改造是及其迫切和必要解决的问题。通过对上料工序中滚筒筛的技术改造，将滚筒筛的传动方式由链轮传动改为皮带轮传动，改进优化生产工艺技术，从而实现降低设备故障率、减少维修成本、保障生产的顺行。

二、上料滚筒筛技改

1、第一次技改

（1）技改前的状态：原料经上料皮带与水造浆后进入上料滚筒筛，滚筒筛传动为链轮传动、由托轮支撑运转，链轮、托轮及轨道易磨损，链轮磨损与链条啮合间隙大导致传动出现卡壳的现象，托轮和轨道磨损出现凹凸不平，导致传动出现振动、噪音大的现象，从而影响滚筒筛对物料的筛分清渣，造成滚筒筛物料存积过多而筛分不出导致故障停机。

（2）技改实施的过程：将滚筒筛传动方式由链轮传动改为皮带轮传动，两端轴承座支撑定位滚筒旋转的方式。滚筒筛前端滚筒外围封闭，后端为筛框，将整个滚筒筛固定于中间传动轴上，传动轴外套不锈钢钢管保护，防止矿浆对传动轴冲刷磨损及腐蚀。

（3）技改实施后的效果：经实践观察证明，第一次技改后滚筒筛运行平稳、无振动、异响，因滚筒筛前端滚筒封闭，矿浆停留在滚筒内未得到及时排出，增加了电机负荷，同时当物料中含有大块杂物、废旧橡胶或布袋等杂物时，杂物进入滚筒筛后易堵卡或缠绕在中间传动轴处，需被迫停机处理。

2、第二次技改

（1）技改实施过程：第二次技改主要是解决第一次技改过程中出现的问题，改进、优化生产工艺流程，使设备安全、稳定、高效运行。

①将滚筒筛前端封闭滚筒改为圆钢筛框，取消外部封闭的筒体，加大滚筒筛过筛面积，提高原料的研磨筛选效果，使矿浆得到及时快速的排出，减轻电机的负荷，降低电耗，同时在前端筛框部位加装橡胶皮带保护罩，防止矿浆飞溅而影响现场环境卫生，在滚筒筛下方加装斜溜槽，矿浆经斜溜槽进入矿浆桶。

②在进入滚筒筛前的矿浆管道入口处加装一活动筛网，防止物料中的大块杂物、废旧布袋等杂物进入滚筒筛内，消除滚筒筛因堵卡或缠绕等故障停机的现象。

③对滚筒筛电机加装变频调速，应用变频技术改变供给电机的电压、频率，实现电机的转速控制。岗位人员可以根据生产的实际情况（如大料、小料、薄料、匀料和精料生产），通过对变频器参数的调整，实现对滚筒筛运转调速，从而降低电耗。

（2）技改实施后的效果：改造后上料滚筒筛运行平稳、无振动、异响，从近半年时间的运行情况来看，未出现设备故障，有效降低了设备故障率、减少了维修成本、降低了能耗，为下一道工序的生产提供了保障，稳定了生产的顺行。

三、改造效果分析

1、通过对滚筒筛进行技术更新改造，电机功率不变，取消了滚筒筛前端封闭筒体，电机的负荷下降，当台时产量由25吨/小时增加到30吨/小时后，电机的电流还不到其额定值，运行17个月都未曾出现电机发热、超负荷现象。

2、整台设备运行平稳，不再出现跳动现象，环境噪音由70dB降到30dB，有效降低了滚筒筛运行噪音。

3、在滚筒筛运转时，因取消筒体改为圆钢焊接制作的筛框，不会出现堵转现象，因而矿浆不再从筛前溢出。

4、从运行17个月来看，滚筒筛的主要故障是两端的轴承磨损，大约更换周期为10~12个月。每年更换的轴承、油封、润滑油等费用不到一仟元。另外定期疏通筛条间的缝隙，确保矿浆及时流出筛外。对于结块物从前端筛网筛分出，避免结块物长时间滞留筛内而影响滚筒筛的运行。

5、从原来滚筒筛未改造前的维修费每年超过两万元到现在不到一仟元，每年可节约维修费20000多元，通过变频调速控制，电耗指标大幅降低，实现了降本降耗增效。

四、结语

通过对上料工序中滚筒筛的技术改造，改进优化生产工艺技术，该项目实施后取得了很好的效果。充分利用了原有的闲置材料及废旧备品备件，成本低。滚筒筛的技术改造有效解决了上料工序中存在的问题，降低了设备故障停机率、减少维修成本、实现了节能降耗，保障了生产工序的稳定顺行。