浅析钢结构厂房内管道和支架安装

浅析钢结构厂房内管道和支架安装

彭艳

中交一航局第一工程有限公司天津300456

摘要：随着工业的不断发展，钢结构厂房管道安装受到了广泛的关注，传统工艺存在一些缺陷，例如焊接方法不当、管道连接不够紧密、电流控制不灵活等。鉴于上述情况，应在安装前严格检查材料，严格执行施工标准，确保万无一失。因此，本人在文讨论了基于大型工业钢结构厂房管道安装的标准工艺措施。

关键词：大型工业厂房；工业管道；安装

1、前言

近年中国制造业进入了黄金时代，工业生产规模长期保持快速增长。生产企业的生产能力强，分工逐步细化，各配套设施已尽量满足生产要求。以车间和生产厂为代表的工业建筑厂规模正在扩大，可以获得配套产业的发展，管道安装水平也得到了提高。

2当前工厂管道安装中存在的焊接缺陷

2.1不完全熔合

工业管道底部的6点，11点和1点接头容易出现焊接不完全的缺陷，焊道和金属以及焊缝和焊缝没有完全熔合。这是工业管道安装过程中的表面缺陷。容易引起应力集中，对管道造成很大危害。

2.2熔渣留在焊缝中

在管道的焊接过程中，渣的残余在焊缝也是常见的，即焊渣中留下的渣引起的缺陷，熔渣的位置是不确定的。导致熔渣夹杂的主要因素是焊工的技术水平不够，最后在熔池冷却和凝固之前熔渣未被焊接，并保留在焊缝中。

2.3裂缝

若金属材料中的原子结合被破坏，会产生新的表面裂纹现象，属于裂纹。裂缝对管道安装和焊接接头非常有害，管道维护困难，影响管道运行。因此，应特别注意裂缝的发生。

2.4产生气孔

在熔池冷却之前，金属中的气体不能及时逸出，然后保留在焊接金属或表面中以形成孔。产生气孔的气体有多种，例如由熔融涂层产生的气体;溶解在金属和焊条的钢芯中的气体等。

3管道设计施工原则

在施工前，应测量和检查管道支点的位置，在设计和安装的基础上，应尽可能调整管道的直径和位置，以确保安装后管道的高度合理，整体布局美观。对管道进行现场检查，施工前对材料进行全面检查，即检查管道、配件、阀门证书、样品的质量，确保质量不低于设计标准。此外，根据现场取样，确保每批材料符合要求，应严格检查阀门，确保安装前没有质量问题。安装过程：以室内管道为例，先进行吊架安装，管道清洗，防腐，运输顺序，对接组，吊装，焊接，压力试验清洗，外部防腐，最后管道试运行。所有信息应在施工前收集，并按照相关技术规范和标准进行操作。熟悉管道工艺和等级、阀门、仪表、设备和质量评价。根据现场实际情况，将管道实际方向与设计图纸相比较，防止现场与设计图纸的不一致。

4.大型工业厂房管道安装技术要点

4.1工业管道应通过各种支架和吊架固定，以确保正常运行。因此，吊架的安装非常重要。吊架安装应首先考虑是否满足荷载要求，即管道设计是否能支持管道重量和材料的总质量。满足此要求后，首先测量车间水平，用水位计标记监测位置，然后根据图纸监测位置，最后根据焊接工艺标准安装支架和吊架。

4.2管道装配点由于工业管道输送物料或清除废液和废气，因此易受有害物质的腐蚀，因此，在安装之前必须进行防锈和防腐蚀。首先去除表面锈蚀，将管壁打磨成金属光泽，然后根据管道的目的涂上防腐层或防腐油。在防腐层的管道两端考虑200mm的焊接点。管道安装的步骤如下：根据设计图纸的要求，应精确控制管道安装的坡度和方向;管道桩后，应采取必要的支撑措施，以避免外力对管道的影响。直接连接到设备的管道应保持清洁。必须避免对接接头的偏差、未对准和不同中心。在安装管道之前，中心需要进行两次200mm直线度测量。偏差是不可避免的，但应当被最小化。根据本法规的安装通常基于管道的公称直径。如果公称直径小于100mm，偏差必须小于1mm，大于100mm，小于2mm，最大偏差不应超过10mm，管道对接不能用于设备对接;还有管道焊接要求，即焊缝不在范围内。启闭机和支架均为50mm，焊缝和焊缝边缘不得穿孔。

4.3管接头主要采用焊接方式，焊接材料按设计要求选择。管道沟槽应在焊接前加工，主要包括机加工和热加工，加工后，应及时清洗沟槽处的氧化物和焊接渣，最后进行平滑抛光，无裂纹、厚皮、毛刺和收缩。

4.4阀门安装点在安装时，首先确定阀门在同一方向上的方向、方向和物质流量；安装时，阀门应处于关闭和水平位置，以减少重力引起的偏差;当设计图不是刚性和快速时，应安装阀门，最后，阀门控制设备应安装在上部或上部，以便于控制。

5、大型工业厂房钢管焊接要点

5.1控制钢结构焊接的质量，应严格按照相关的工艺设计和工艺标准进行控制。应指定管道段的间隙、冲裁尺寸或管道槽，预防措施如下：在焊接前彻底清除凹槽中的锈迹，毛刺和其他杂质；加工工具可使用镗孔工具、砂纸、砂光机和其他杂质；加工后应经过检查和验收，才能安全焊接。清除带有氧乙炔火焰的焊接夹具是不合适的，因为它容易在工作表面留下焊接痕迹，一些工具可以用来处理这些缺陷，如磨床、沙子等。要特别注意两个管的中心线位置是否在同一条线上，并尽量减少误差，严格控制管接头的强度，允许使用垫圈或多层垫圈有效控制管道连接中的问题，如轴向中心不同、孔位置或间隙不正确等，并应根据实际情况进行控制。对于不合理的焊接，在确定修复之前分析焊接缺陷的性能、长度和宽度特征。如果用再生砂光机去除缺陷，则砂光机的磨削宽度应控制在5毫米以内和磨削后，通过适当的焊接工艺修复件的凹槽位置。

5.2优化焊接工艺在保证施工质量的同时，焊接工艺应整体进行优化，主要在以下几个方面进行优化：首先，为了确保焊接材料的均匀性和标准化，坚固的焊接和焊接操作必须遵循设计和施工工艺要求。当需要根部接头时，应彻底检查焊缝的位置，并在焊接后重新焊接，以确保没有质量问题。其次，如果使用二氧化碳气体保护或埋弧焊，应首先进行系统试验。施工环境与C紧密集成，合理调整焊接条件和焊接参数。焊接每个管段时，应密切注意电弧和电弧的位置，并在电弧坑填充后开始收集电弧。第三，每个焊缝应在焊接过程中尽可能完成。如果不可能避免中间的不连续性，检查工件表面是否有裂纹并继续焊接。如果焊缝发现质量问题明显，应采取合理的维修措施，维修次数不得超过三次。第四，在管道焊接的开启操作阶段，焊接质量问题通常是由诸如切割块或铁屑等杂质的脱落造成的。因此，开口结构应基于设计要求和操作程序。另外，当在节流过程中安装孔板时，用研磨机和砂纸小心地研磨法兰焊缝的内部，并且在确保孔口的平坦度的基础上进行构造。质量合格的焊缝外观良好，性能满足要求，性能要求主要指强度和密封性要求。

6.工业管道工程管道压力试验要点

在压力测试阶段，主要关注以下几个方面：第一，确保管道安装在试压前达到验收标准，除保温和涂装工艺完成外，压力测试中选择的压力表应在使用前进行彻底检查和纠正，测量范围是测量压力的1.5-2.0倍，精度水平应大于1.5。其次，应使用盲管将试验中的压力管线与其他无关系统隔离。安装两个或多个压力表，原始仪表和安全阀不得存放在管道内。此外，应在施加压力之前清洁管道中的气体，对于需要特殊检验的管道，应在检验部门检验后进行超声波或X射线检查，并在确认质量标准后进行后续的压力试验。第三，由于工业管道建设项目等环境因素，对温度的要求比较高，一般应高于5°C，如果温度不符合要求，应进行相应的防冻处理，此外，在试压过程中，管道应逐渐增压，防止水压过快上升。当水压达到标准时，在水压下降之前，应保持一段时间；第四，在压力测试期间，水压应保持一段时间。如果没有泄漏问题，压力也处于稳定状态，那就表明管道安装密封良好，工业管道结构的质量符合资格标准。值得一提的是，在压力测试结束后，应及时清除管道中的隔离百叶窗，以防止出现负压。此外，管道建成后，应根据不同的清洗方法仔细清洗和操作。

7、管道安装后进行管道测试和冲洗

7.1管道压力试验，必须进行必要的试验，主要是压力试验，即用水对管道进行测试，并观察其是否符合使用要求。根据管道液压试验，应预先校准试验中使用的压力表。精度应高于1.5，压力表的最大刻度值应大于测量压力的1.5~2倍。并应使用压力表。在静压试验期间，应根据系统试验进行。管道应在试验前清洗，主要是清除管道中的建筑碎片，并落入静水试验中。自来水可用于控制循环期间的压力，以实现环境温度，同时控制水温，如果不需要在5°C以上进行防冻处理，则应增加辅助防冻措施。液压试验的压力控制应设定为管道工作压力的1.5倍，密封试验压力应设定为工作压力的1倍，应通过增加压力来控制压力水压试验过程，试验压力达到设定压力，当整个系统被处理后，50%的检查没有异常情况，然后继续上升，并按照10%的标准逐步改进，压力应该稳定下来，再坚持3分钟，直到压力达到设定值，并在这个稳定的压力下维持10分钟。观察整个管道的运行情况，然后将压力降低到管道设计压力，稳定运行半小时，观察压力上升，并检查所有管道。测试可以在一个例外情况下结束。

7.2压力测试完成后的管道冲洗，管道系统被冲洗，系统中的各种仪器和过滤器被拆除，管子被更换，用干净的清洗管子安装，直到喷嘴干净。

8、结束语

整个工业管道安装应严格按照施工工艺和设计进行，安装完成后，安装人员应确定安装过程中的重要链接和目标，然后执行实际安装工作以找出安装中的问题，及时解决工艺问题，确保管道施工质量符合标准要求。

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