330MW机组汽轮机运行中顶轴油管道破裂故障分析及处理

(整期优先)网络出版时间:2020-04-11
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330MW机组汽轮机运行中顶轴油管道破裂故障分析及处理

周大伟 丁亚楠

浙江浙能长兴发电有限公司, 邮编: 313100

摘 要:长兴电厂330MW汽轮发电机组在并网后汽轮机4号轴瓦温度异常升高,经分析,轴瓦温度升高原因为4号轴瓦顶轴油管在轴承箱内部发生断裂,导致4号瓦下部油膜受到干扰,进而引起了轴瓦温度的升高。明确根本原因后,通过对各轴瓦顶轴油压力进行调整、降低润滑油温度等一系列手段,确保了在顶轴油管破裂情况汽轮机安全停运,即轴瓦未发生损伤。

关键词:330MW机组;汽轮机;轴承温度;顶轴油管

1 设备概述

浙能长电4号机组于2006年5月投产发电。汽轮机为上海汽轮机厂生产的H156型300MW亚临界、中间再热、单轴、双缸、双排汽、凝汽式汽轮机,高中压缸合缸,锅炉为北京巴威公司生产的B&WB-1025/17.5-M830、亚临界中间一次再热自然循环汽包锅炉;发电机为上海汽轮发电机厂生产的QFSN2-300-2 型水-氢-氢三相同步交流发电机;主变为常州东芝变压器有限公司生产的SFP10—370000/220型变压器,机炉热力系统采用单元布置。由于受当时设计、制造、安装等方面因素的影响,机组投产后经济性较差,机组热耗、高中低压缸效率等主要指标与设计值偏差较大,供电煤耗与同类型进口机组存在较大的差距。在2013年12月,由上海汽轮机厂完成高中压通流部分增容改造,改造后额定负荷提升至330MW,高压由1+11级改为1+12级,中压缸由9级改为10级,低压缸未改仍为2×7级;2016年,低压缸进行改造,低压通流部分由原设计的2×7级优化为2×8级。

2 发现顶轴油管破损经过:

2019年9月30日长兴发电#4机组调停,10月3日机组温态开机,10月3日2:19汽轮机开始冲转,4:11机组并网,此时#4轴承轴承温度为80℃,随着机组负荷的上升,#4轴承轴承温度逐渐上升,均在正常范围内,至14:28达最高值91.8℃(共有4支温度测点,分别为DCS测点99.8℃、96.2℃,DEH测点94.9℃、91.8℃)。期间发生过两次#4轴承温度小幅突升,分别是12:52至12:59,温度由85.3℃升至86.9℃(此时负荷为318MW);14:25至14:28,温度由89.3℃升至91.8℃(此时负荷为325MW),随后温度趋于稳定。

运行人员发现#4轴承温度异常后,迅速通知汽机点检现场检查,经检查发现#4轴承顶轴油压力为0(此时顶轴油泵均为停运状态),后启动#4机顶轴油泵,#4轴承顶轴油压力为0.2MPa,顶轴油泵停运后压力迅速跌至0,由此判断出#4轴承顶轴油管道发生破裂,#4轴瓦内少量润滑油会顶轴油进口处泄漏,对#4轴瓦处油膜造成影响,引起轴承温度升高。

3 机组运行中预控措施:

由于#4轴承顶轴油管破裂,机组运行中及停机过程中存在轴承损坏的风险,为防止事故事件的发生,讨论制定了机组运行中预控措施:

运行人员加强监视#4机各轴瓦金属温度,当金属温度至102℃时,撤AGC减负荷,减负荷幅度每次30MW,减至目标负荷后维持5min观察,关注轴承金属温度是否回落,若温度趋于平稳则维持当前负荷,若不能维持则依次往下减负荷;当金属温度至112℃时,破坏真空紧急停机。

运行中严密监视汽轮机轴温、轴振、轴向位移等参数在正常范围,机组加、减负荷过程中尤其应加强关注。

将主机润滑油温设定值改为37℃。(原为42℃)

当#4机#4轴承金属温度至102℃时,DCS发出一级报警(最高级),由仪控人员设置。

当#4机#4轴承金属温度升至102℃时,启动主机交流润滑油泵、顶轴油泵,记录#3、#4、#5、#6轴承顶轴油压力(顶轴油泵启动情况下每2小时记录一次)。

4 安全停机过程:

10月7日,按省调要求#4机组准备调停,为防止#4轴承损伤,在机组停运前后采取了以下措施:

机组负荷50MW左右时,调整汽轮机各轴承顶轴油压力,将#3轴承、#5轴承顶轴油压力适当抬高。

机组解列前启动主机交流润滑油泵,并增启主机直流润滑油泵,以增大润滑油量。

机组解列前将氢温设定值提高2℃,提高发电机标高,从而减少#4轴承受力;

机组解列后降转速前将主机润滑油温度调节阀、旁路阀全开,并增启开冷泵,将油温降至28℃,通过油温的降低,增加了润滑油粘度,同时增加了润滑油压力及对轴瓦的冷却能力,从而对轴瓦起到保护作用。

解列后汽轮机惰走,转速降至2500r/min时,停真空泵,开真空破坏阀,破坏机组真空,停轴封汽。

确认机组盘车正常后,投轴封汽,重新建立凝汽器真空。

通过对以上措施的实施,#4机组停运过程中各轴承温度、振动均正常,低转速下未发生轴承温度上升现象,机组盘车投运后,通过轴承观察窗观察到#4轴承箱内无钨金碎屑,判断轴瓦未损伤。

5 检修过程及原因分析:

10月15日,对#4轴承进行了翻瓦检查,发现顶轴油管道断裂在#4轴承根部,#4轴承完好无损伤。顶轴油管断口照片如下图:

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顶轴油管断口照片

本次检修中对断裂的顶轴油管道进行了更换,分析出顶轴油管道断裂原因如下:#4轴承顶轴油管道自进入油箱至接入轴承底部,共计有4处弯头,管径较小,管接口螺纹为0.25’’NPT,且管道无固定处,当顶轴油管道进油或当机组运行时,顶轴油管将产生振动,螺纹根部伴随着油管振动将受到剪切力,长期应力作用下易造成油管断裂。

为避免顶轴油管道振动,在更换顶轴油管后将油管绑扎固定后续打算利用机组大修机会,将各机组#4轴承箱内顶轴油管道更换为金属软管,从而彻底避免因油管振动造成螺纹根部受剪切力的情况,据了解,百万机组设计时轴承箱内顶轴油管道采用金属软管。

6 结论:

本文案例中技术人员从汽轮机轴承温度偏高的现象入手,分析出轴承顶轴油管道破裂的缺陷,识别出烧瓦风险,通过技术干预,避免了事故事件的发生,同时也为汽轮机运行中顶轴油管道破裂缺陷下,机组如何停运提供了参考依据。

参考文献:

[1] 胡森. 600MW机组汽轮机异常振动的原因及处理[J].2018,44(9):87.

[2] 郑体宽. 热力发电厂.北京.中国电力出版社1997.