压力容器制造的质量控制策略研究

压力容器制造的质量控制策略研究

张安立

临沂市海鑫化工设备有限公司 山东 临沂 276018

摘要：压力容器一般用来盛装气体或液体，盛装时具有一定的压力且密闭，因此，压力容器是一种能够承受压力的密闭容器，而且用途十分广泛，在工业、民用、能源、军工等多种部门和多个科学研究领域都有重要的作用。压力容器在制作过程中，由于其中使用的介质具有危害性，一旦在制作过程中出现质量问题，不仅会发生安全事故，而且还会造成较大的财产损失。

关键词：压力容器；制造；质量控制

1 充分了解顾客要求是压力容器质保工作的基础

顾客要求主要来源是项目合同和技术协议。由于需求功能、运行工况、技术参数、操作介质、技术选型等因素，压力容器种类复杂多样，技术要求也千差万别，每一个项目的合同和技术协议也因此各不相同。因此，质保人员需要充分的学习和研究合同和技术协议，充分了解顾客要求，才能更好的服务项目质量保证工作。

2 压力容器项目质量保证计划

项目质量保证计划是压力容器生产制造活动中质量控制的依据，是实施项目质量保证工作的有利工具，应至少包括技术准备、人员及资质、设备、工序及发运等环节的质量控制及质量见证要求。质量保证计划应当据实编制，保证符合性、可操作性和适用性。具备条件的企业，可以考虑质量保证计划与工艺履历卡合并编制。在质量保证计划的编制和实施过程中，往往也会存在一些问题，下面简单举例，希望能够加以避免。

2.1 套用模板，内容千篇一律

在编制质量保证计划时，存在质量保证人员套用其他项目模板的情况，导致质量计划内容雷同，给他人留下项目质保人员编制质量计划就是改改封皮的印象。

2.2 考虑不周，忽略薄弱环节控制

在编制质量保证计划时，质量保证人员往往更加关注合同、技术协议中顾客固定的见证点和见证要求，重点放在如何配合业主执行见证工作上，从而忽视企业本身产品制造过程的薄弱环节，导致质量计划仅仅成为质量见证的工具。

2.3 工艺不熟，质量控制内容偏离实际

工艺文件是质保人员编制项目质量保证计划的主要依据之一，但个别质量保证人员对工艺文件有事一知半解，不愿意深入研究，导致编制的质量保证计划出现:质量控制内容混乱、质量检验方式脱离实际等问题，严重影响质量保证计划的执行。

2.4 工作疏忽，导致见证点越点

在质量保证计划执行的过程中，由于质量保证人员疏忽、临时增加见证项目遗漏等，出现见证点越点的情况，即因制造企业通知不及时，生产工序错过业主要求见证的质量控制点，进入下一步生产工序的情况。见证点越点会造成顾客对质量保证工作的不满，严重时会要求返工，导致资源的浪费和项目进度的滞后。

3 压力容器制造过程关键环节控制要点

压力容器种类繁多，异彩纷呈，如热交换类的高压加热器、废热锅炉、乙二醇合成塔;反应类的汽化炉、加氢反应器;储存类的储罐等。虽然压力容器产品各不相同，但在复验、焊接、热处理、水压及外形尺寸方面的质量控制要求基本一致。

3.1 入厂复验控制

压力容器产品入厂复验的对象一般包括:钢板、钢管、焊材、锻件（三通、弯头、接管等）、外协件（封头、锥体）、顾客采购入厂部件等。无论何种复验对象，复验过程一般遵循如下顺序:首先检验人员核实复验对象制造厂家提供的质量证明书/合格证是否符合采购合同及技术协议的要求，合格后按照相关国家标准、企业规定及采购技术文件的要求进行复验工作。复验对象所有复验项目检测合格后才能标记、入库、发料。

3.2 焊接控制

焊接是压力容器产品制造过程中最常见的工序也是最关键的工序之一，焊接质量直接决定产品质量。焊接工作的实施离不开具备资质的焊工、评定合格的工艺文件、符合要求的焊接材料和完好的工艺设备，本文不再一一细说，重点讨论和分析一下对焊接质量起关键作用但往往被忽视的焊接预热。

焊接预热的主要作用是降低焊后的冷却速度，减少淬硬倾向，防止焊接裂纹的产生。在实际生产制造中，为了快速生产，焊接工人有时在待焊件未达到预热温度的情况下实施焊接，导致焊接裂纹的产生。为了处理焊接裂纹，需要刨掉焊缝重新施焊，造成了材料、时间的浪费，影响了整体生产进度。若探伤检验把关不严，在容器运行现场出现事故，轻则给公司造成经济、声誉损失，重则有关人员承担刑事法律责任。焊工之所以违规焊接，主要是焊工存在侥幸心理，基于生产，不知道焊接预热的重要性。焊接工艺部门在焊接培训的过程中不能只是机械的培训焊接需要预热，应当说明预热的原因和不预热的危害，培养焊工养成不符合工艺要求坚决不施焊的质量意识。

3.3 无损检验

无损检测主要是探查焊缝内部质量，常用检测方法包括:磁粉检测、渗透检测、超声检测、TOFD检测、射线检测等。根据标准要求、产品材质及结构特点择优选择检测方法。产品探伤表面需要打磨光滑平整，以免影响探伤结果的准确性。对于探伤不合格的焊缝，应做好标记，以方便返修和追溯。

3.4 热处理

容器产品制造中的热处理一般是消除焊接应力的退火热处理。热处理一般使用火焰加热炉，操作人员应确认产品摆放在最佳位置，避免火焰直烧导致产品过烧，特别是长筒身容器要做好支撑，避免热处理受热变形。产品入炉前需检查热电偶，保证热电偶位置符合工艺要求，热电偶本身经过检定且在有效期内。产品试样要与产品同炉进行热处理。最后按照热处理工艺要求进行升温、保温、降温及冷却，做好热处理记录，保证过程受控。

3.5 水压试验

产品水压试验主要是监测焊缝质量，是压力容器产品最为关键的一项检测项目。水压试验过程需要注意水温、环境温度、加压、升压、保压和降压的控制，在整个过程中要注意是否有渗漏、异响的情况发生，出现特殊情况应及时停止水压试验。

3.6 外形尺寸

容器类产品一般有接管、支座等将与其他设备或管道连接，外形尺寸尤为重要，稍有偏离将会影响现场安装。一般采取装配前划线、装配后整体测量等方式保证整体外形尺寸。

3.7 推动材料与零部件质量控制工作的标准化发展

所配置、使用各类生产原材料以及所使用零部件质量的好坏，将会在直接程度上决定所制造压力容器设备性能的优劣，其重要性不言而喻。因此绝大多数企业纷纷构建起配套的材料与零部件质量控制管理体系，对所配置材料与零部件开展质量检测、挑选、验收保管等一系列工作。但受到管理水平与经验等因素的共同限制，所构建材料与零部件的质量控制体系标准化程度有所不足，存在交叉管理、管理盲区等问题。针对于此，需要及早推动压力容器各类生产原材料以及零部件质量管理体系的标准化发展。例如明确规范化材料与零部件采购标准流程（提前基于设备制造需求制作采购表、开展材料与零部件的动态管理工作）、制定具体材料与零部件的验收标准体系（明确规定不同种类材质的材料与零件的具体质量标准，针对性开展质量检测工作）、做好材料与零部件的分类管理工作（根据其材质、规格型号与种类进行分类精细化管理）、构建标准化物料发放管理体系（需要提交物料领取单、严格记录物料使用情况）。

4 结束语

压力容器产品质量控制无小事，压力容器的产品质量直接关系到使用的安全性和可靠性。企业应当建立并有效运行压力容器质量保证体系，做好压力容器产品的质量保证工作，提高产品质量，确保压力容器在其使用年限内安全稳定运行，为人类创造最大的收益。

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