汽车零部件制造的精益生产实践

汽车零部件制造的精益生产实践

石浩明

湘潭地通汽车制品有限公司 湖南省湘潭市 411100

摘要：汽车起源于西方，欧美国家仍在汽车制造行业和品牌市场占据优势地位，随着我国经济和工业的发展，国内企业在汽车零部件制造领域已取得了明显进步，但与国外汽车零部件跨国企业在管理、研发和制造等方面仍存在差距。在当前激烈的市场竞争中，汽车零部件企业需重视精益生产实践，才能全面提升产品质量和企业运营能力，在立足国内的基础上开拓国外市场。本文对精益生产在汽车零部件企业的实施情况作了分析和归纳，希望为汽车零部件制造从业人员提供有益的参考。

关键词：汽车；零部件制造；精益生产

引言：随着我国汽车零部件企业生产工艺提升和设备更新，须同步采取精益生产管理，只有实施精益生产管理才能够保障和提升企业的工艺水准和产品质量，实现客户和企业的价值增长。我国汽车零部件企业冲击高端产品领域的过程中，企业内部应实施精益生产管理，合理制定生产计划和分配资源，在生产过程各个环节避免浪费和节约能耗，满足交付时间和产品质量要求，保证价格优势和盈利，通过以上举措，能够为我国汽车零部件制造企业构建核心竞争力，获得长远发展的持久动力。

1. 精益化生产的概述

精益生产管理是一种全新的生产管理模式，以客户需求为驱动，以消除浪费和持续改进为核心，让企业以合理的投资来降低运营成本和提升经济效益。其特点是强调客户对交付时间和产品价值的需求，以科学合理的制造体系，组织为客户带来价值增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业的市场竞争能力。精益生产主要有以下几个方面的特点：

1. 精益生产需要进行价值确定。客户是企业实现其价值的源泉，精益生产提出产品价值由客户决定。它要求企业从顾客的角度审视产品设计和生产管理过程，通过信息流识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应剔除客户不需要和不必要的产品功能和非增值活动，不将额外费用转嫁给客户，准确有效地满足客户对产品和服务的需求。

2. 精益生产应避免浪费。精益生产将物流停滞和存储过剩视为浪费。它要求企业基于需求拉动的原则准时生产，推动高库存向少量库存转变，坚决预防库存与生产计划脱节的发生，强调价值的持续流动。传统的职能分工和批量生产，往往会阻塞本该畅通流动的价值流，在各个生产环节造成各种浪费和风险，比如大量半成品积压、占用生产资金、降低设备利用率、增加管理成本和物料损耗和产品质量风险等。

3. 精益生产需要管理人员识别价值流。精益生产需要员工识别价值流，使用JIT（准时化生产方式）、单件流等方法实现增值活动。根据需求的连续流动，使用6S，TPM（全员生产维护）、防错、快速生产转移等方式为价值流提供支持和保障。精益生产是一个持续改进生产过程各个环节和要素的系统工程，实施改进是为了消除各种浪费，并不断挖掘潜在价值，以增强企业经营效能。

4. 需要不断开展改进工作。精益生产基于客户和企业自身的需求，追求持续的改进。它要求员工不仅能恪尽职守完成本职工作，还鼓励发现工作环节中存在的各种有待解决的问题，并加以改进。员工应该积极参与故障排查和问题检讨，生产现场的各项改进工作，而不是处于被动等待的状态。在改进设备之前，应先改进员工的操作，以确保他们能适应改进带来的各种变化，确认改进措施能保证生产安全和产品质量，然后再正式施行和推广，否则改进将成为浪费。

2. 汽车零部件制造企业实施精益生产的原因

1. 相较于快速消费品和服装等轻工业领域，汽车零部件产品的研制周期较长。但在当前激烈竞争的市场环境下，面对国外零部件跨国企业的扩张，客户需求更加多元化和个性化，国内乘用车企业为了应对内外环境发生的变化和挑战，必须缩短产品研制周期和提升生产效率，以加快车型迭代。

2. 市场和客户的需求在不断变化，生产计划制定和生产任务管理是一项复杂而困难的工作。汽车零部件企业在进行新车型零部件试制和导入新产品时，工艺流程经常变化，增加了生产计划、设备排产和物资调度的难度。因此，采用ERP系统将采购、制造和物流等部门联系起来，使不同部门协调有序，所有岗位紧密配合，生产过程各个环节高效运转，是实现精益生产的必要途径。

3. 自动化水平较低。汽车零部件企业的部分生产车间还是离散加工布局，员工技术水平对产品质量和生产效率有着重要影响，自动化改造不应局限在单个工序，可在全工序增加数控机床、柔性制造系统和在线检测设备等。

4. 汽车零部件企业一般按照工艺流程布置生产线，每个产品的生产工艺不同，可以进行相同加工内容的机床却有很多，因此采用AGV仓储物流机器人和智能电子货架，灵活调运原材料、半成品和成品，可迅速响应生产计划变动。

5. 如何在供应链中引入精益生产模式，降低运营成本，构建企业的核心竞争力，已成为包括汽车零部件企业在内的众多国内制造企业的重要任务。

3. 在汽车零部件企业中推广精益生产方法

1. 宣传和推广精益生产方式

精益生产模式相对传统生产模式，是一种企业生产管理模式变革，必然需要相关组织或个人改变和完善原有的思维方式和工作方法。因此，企业应在公司内部开展广泛而持续的精益生产宣传学习活动，通过部门每周例会形成制度化学习模式，组织管理人员、技术人员和生产人员学习精益生产业务知识，并邀请咨询公司开展外部培训和指导，促进员工观念的转变和职业素养的提升。

2. 建立企业制度贯彻精益生产

企业可根据客户需求建设专业化生产线，并搭配与之对应的物流仓储体系。采购、制造、质保和物流各部门协同，合理利用有效生产工时，快速更换模具、夹具和标准件，以提高生产线效率。与传统生产方式相比，精益生产可实现不同工序间物流和信息流的统一，直接交换前后工序的信息。生产计划只需下达至最后一道工序，需求指令由后道工序传递至前道工序，每道工序都是一个相对独立的生产单元，实现计划、调整和执行的联动。

“精益”是现代汽车零部件企业生产管理模式的核心，实施精益生产模式是精益生产的前提。传统生产模式存在如下问题：（1）产品种类少，产能利用率低；（2）生产计划存在滞后，难以及时响应生产环节发生的变化和需求；（3）设备利用率低，工艺调整和产品切换耗时较长；（4）设备故障率高，单台设备平均故障间隔时间短；（5）质量管理不符合6σ标准，产品不良率高，生产各环节存在库存积压问题；（6）员工操作质量难以保持稳定，人为因素降低良品率。

精益生产模式：结合客户需求来精准规划生产计划，控制各项生产要素有序加入到生产过程中；建立满足不同车型生产的柔性生产线，灵活调配产能和库存；零部件焊接线采用柔性制造中心，通过改变设备布置和夹具来切换不同产品；在质量管理上，满足客户规定的不良率PPM要求；库存接近于零；设备平均故障间隔时间保持稳定；TPM管理；开展各种培训，提升员工职业素质；使用6S方法进行现场管理，保证生产环境整齐干净。

3. 改善现场生产方式

企业应对生产现场进行整顿和管理，建立良好的现场秩序来支撑精益生产。企业可从固定场地管理、物流标准化和压缩库存，重新划分主要半成品区域，实施固定位置管理。根据视觉识别要求，更新工位设备，规范物流流程，规范生产现场的各类操作文件和质量记录，压缩半成品和成品库存，保证现场区域划分清楚，设备布置和物资存放整齐有序。

同时，精益生产是一项复杂的系统工程，任何环节发生的问题都会阻碍实施精益生产各项措施。根据精益生产的要求，并结合企业实际，可在企业内部实施如下管理制度：设备停机奖惩制度、质量奖惩制度（次品）、投入产出奖惩制度（成本和材料消耗）、不达标奖惩制度（延迟交货率）等。将这些内容列入员工岗位考核中，以提升职工的工作质量，推动落实精益管理的各项措施。

4. 运用信息化管理系统

信息化管理系统已广泛应用于汽车零部件企业，比如ERP系统、财务管理系统和知识管理系统等。具体应用场景包含：最低安全库存和合同审查、主生产计划制定、日常计划生成、计划调整、看板交货时间管理和日常生产控制、现场和物流管理等。产品储备量和半成品定额、设备开工率、入库完成率和不良品率等。根据信息化管理系统来检验精益生产的阶段性实施效果，针对发现的问题和机遇改进生产体系，通过循环迭代的改进措施不断提高企业运营管理水平。

4. 结束语

综上所述，精益化生产对汽车零部件企业至关重要，企业可以从管理制度、员工素养、科技研发和生产工艺等方面开展精益生产，实施各项改进措施，控制生产成本和激发企业创新活力，从而提升企业运营效能，构建企业的核心竞争力。

参考文献：

[1]姚远.浅议我国汽车零部件加工的精益生产方式[J].新西部(下旬.理论版),2011(06):101+93.

[2]樊本军.汽车零部件加工的精益生产实践[J].制造技术与机床,2005(10):99-101.