污油减产及提高污油回炼量的探讨

污油减产及提高污油回炼量的探讨

张超

中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部生产科 天津市 300270

摘要：

污油对于整体生产平衡影响较大，由于罐存限制原因，必须及时回炼，污油罐存过高严重影响装置平稳运行，所以严格减少污油产生及优化回炼工作迫在眉睫。本文通过针对不同装置主要污油来源进行分析并对减产污油、减产含硫污水及减少带油等方面提出优化措施，并对污油回炼安排情况进行阐述，确保污油罐存合理，保证装置安全平稳运行。经过多项优化措施实现每月减产污油共计1000吨左右，效果明显。

关键词：污油；回炼；罐存；反冲洗；电脱盐；含硫污水

1.当前污油现状

生产装置在正常生产运行、停开工、设备检修等过程中均会产生污油，目前污油回炼方式有两种。一是进焦化装置回炼，由于1#焦化停工，目前轻、重污油均在2#焦化回炼，回炼量较原来下降1/4，对整体污油平衡影响较大；污油带水还会对分馏系统造成波动。二是进常减压装置回炼，常减压装置回炼污油期间不能生产航煤，若带水也会对电脱盐造成影响，影响回炼量。再加上污油罐容检等不利条件，造成污油储罐罐存紧张，所以减少污油产生作为当前的重点工作之一。

2.污油来源及相应减产措施

柴油加氢污油主要来源为反冲洗污油。原料系统反冲洗过滤器自动冲洗压差设定值175kPa，冲洗频次60～72小时冲洗一次，每次反冲洗污油量约2.3吨，每月产生反冲洗污油约23～28吨。优化措施：根据原料油反冲洗过滤器自冲洗后压差变化趋势，不定期对过滤器滤芯进行清洗（装置对滤芯进行了全部高压水冲洗，采取高压水冲洗滤网，冲洗频率由优化前的35h/次延长至96h/次，大幅降低自冲洗频率，减少了反冲洗污油的产生）。含硫污水可能的带烃、带油部位：1.汽提塔顶回流罐界位。界位工艺卡片要求30%～70%，实际控制范围45%～55%，现场玻璃板界位清晰可见与DCS参数偏差较小，回流罐的平台设有巡检站点，并有回流罐界位巡检核对要求，界位控制平稳，不易出现带油、带烃情况。2.冷低分器界位工艺卡片要求30%～70%，实际控制范围45%～55%，现场玻璃板界位清晰可见与DCS参数偏差较小。

常减压产生污油存在问题还是集中在电脱盐切乳化层，主要体现在油水界位、电流变化较快。原因掺炼进厂油头（混油）或边收边付原油带水时，注破乳剂量调节跟不上操作变化造成脱盐罐乳化层高，电流高或切水带油。委托研究院对常减压装置在用的破乳剂进行评价，在注入量30~35ppm条件下，在用的纳尔科破乳剂使用效果优于粤首破乳剂。使用粤首破乳剂时，注入量最高为15ppm，效果不佳，已经联系破乳剂厂家来厂技术服务，修改破乳剂配方。针对不同油种时电脱盐混合强度、注水量、注破乳剂量、脱盐罐油水界位控制等操作参数进行了规定，针对原油带水情况制定了预案。每次切乳化层时间不超过2小时。

加氢裂化污油主要为反冲洗污油产生。将反冲洗设定切换时间延长，已将裂化反冲洗过滤器设定切换时间由之前的6小时延长至24小时，过滤器目前均通过设定切换压差（200kPa）实现切换。过滤器长时间运行，会在滤网表层形成“滤饼”缩小滤网空隙，需定期对过滤器进行浸泡清洗滤网。新增反冲洗过滤器已投用后，实现一开一备，对备用过滤器滤网进行浸泡清洗。

污水装置污油来源为上游装置外送含硫污水携带污油进入装置原料水罐，撇油进入轻污油罐。所以控制外送污油罐区减少带水量是污水汽提装置应重点做好的措施。含硫污水带油减产措施为保持高界位操作，维持在85%-95%，减少含硫污水带油现象；采取浮动式收油器；收油间隔时间控制在5天以上，减少收油频次；初期外送污油进行脱水操作；收油期间要求班组每次巡检进行查看脱油口状态。

延迟焦化装置污油来源为焦炭塔预热甩油、放空塔污油。主要措施：1.减少装置自产污油，控制甩油水含量。由于甩油的产生是焦炭塔在预热阶段产生的，而焦炭塔的预热时长和温度又有明确规定，因此焦炭塔预热时间和产生的甩油量无法进行人为干预，需加强对焦炭塔操作的检查，避免甩油带水影响装置污油回炼。2.减少放空塔污油的产生，放空塔污油主要来自焦炭塔大吹汽和给水阶段的油气携带，该过程产生污油的量多少，主要受处理量和渣油性质决定。装置在控制放空塔污油产量的主要措施是提高小吹汽的汽量、延长小吹汽时间，尽量在大吹汽前将焦炭中的污油组分汽提至分馏塔，从而可以减少大吹汽和给水时产生的污油。3.减少含硫污水中带油，正常情况下，装置严格控制放空塔顶温不超过150℃，同时要求大吹汽和给水初期阶段水冷器后温度不超过60℃，避免污油被带入塔顶含硫污水中，造成含硫污水的带油进入下游装置。另外严格规定了分馏塔顶油水分离器以及压缩机出口分液罐、液化气分液罐水包的界位，防止出现含硫污水的带油。

3.提高装置污油回炼量及注意事项

延迟焦化装置加强污油罐的检查和脱水，避免因长时间污油带水造成不能回炼。同时在污油罐有罐容的情况下，及时联系罐区进行污油的回炼工作。正常情况下系统轻污油回炼工作除非罐区脱水或液位较低，否则不会中断。回炼量在实际处理量允许情况下，尽量保持最大。加强污油泵的检查，及时清理入口过滤器，防止因设备问题造成系统重污油回炼受限。同时对放空塔进行了改造，提高延迟焦化装置回炼系统污油的能力，消除回炼污油做急冷油的安全隐患，防止放空塔泵抽空，改善塔顶油水分离效果。

当污油罐存较高且焦化不能及时回炼的情况下，需将污油倒进原油罐区（专罐）用来存放污油，再经过脱水合格后准备小比例掺炼进常减压装置。在掺炼污油期间常减压常一线不得作为航煤加氢原料，改作柴油加氢原料或者作为石脑油。根据电脱盐运行情况逐步提高掺炼比例，同时对石脑油氧含量进行跟踪，确保合格。

4.污油减产效果

加氢裂化新增过滤器投用前，由于单台过滤器吹扫效果差、冲洗频次高，每月产生污油500吨以上，优化后可基本控制在120吨左右的污油产量。

常减压经过原油脱水管控及装置优化操作下，基本上可以达到一个月切一次乳化层的频次，污油量由1000吨/月降至200吨/月。但随着原油劣质、重质的大趋势下，切乳化层频次有所增长，后续将继续做好整体平衡。

同时其它装置污油产生也有一定减少，在没有装置停开工检修的前提下总体污油量由原来5000吨/月以上降至4000吨/月以下。

参考文献：

[1]徐先财.延迟焦化装置放空系统存在的问题及改进2016,第34期

[2]丁莹，罗敏杰，卢阳.试论延迟焦化装置污油回炼技术的研究及应用2019,第21期