石油化工生产安全节能技术分析

石油化工生产安全节能技术分析

1李宗林 2赵凤翔

1中国石油化工股份有限公司天津分公司技术质量处 天津 300450 2中国化学品安全协会 北京 100000

摘要：为推动石油化工行业的健康、可持续发展，全面降低生产期间的系统运行能耗与原料消耗量，帮助企业控制生产成本，提高自身市场竞争力和经济效益，石油化工企业必须对节能降耗问题加以必要重视，正视生产活动中存在的实际问题，加强操作过程管控力度、健全能源管理体系、引进高效节能技术和配置新型节能设备，以实现企业良性发展目标。本文主要分析石油化工生产安全节能技术。

关键词：石油；化工生产；节能；安全

引言

石油化工安全生产与节能技术研究已经成为社会热点，石油生产企业要基于节能环保的大前提下，积极引入安全节能技术，以此保障系统安全性、可靠性，降低生产安全事故发生概率与成本投入，从而促进石油化工生产的经济效益与社会效益实现。

1、石油化工生产现状

1.1企业缺乏节能理念

石化、化工企业的燃料动力消耗是除原料外的最大支出项，降低燃料动力成本能显著提高企业的竞争能力和赢利水平。根据相关调查结果显示，我国石油化工行业在生产期间的能源实际利用率在30%~40%，与西方发达国家的总能源利用率有着明显差距，致使石油化工生产成本相对高昂，企业缺乏国际竞争力。然而，部分石油化工企业并未重视这一问题，缺乏节能生产意识，表现为节能管理工作流于形式、工艺技术优化更新缓慢。没有将节能降耗视作为推动企业良性发展、控制石油化工生产成本、加快产业结构转型步伐的主要路径，并未正确认识到自身在石油化工行业乃至国民经济发展期间所需承担的节能降耗责任。

1.2节能降耗手段单一

节能降耗的关键在于推动工艺技术的优化创新，从根源上解决生产期间产生的能源及原料损耗问题，以此来提高能源实际利用率，实现剩余热能回收、能量循环利用等具体的节能降耗目标。但是，当下部分石油化工企业所采取的节能降耗技术手段单一，节能降耗工作专业技术力量不足，在实际操作中未取得预期的节能效果。如某石油化工企业在精馏工艺环节中采取分级换热节能技术，通过重新规划换热流程、调节内部温差、相变传热、运行数据监测分析的方式来回收利用精馏过程中产生的富余热量。但在技术实际应用期间，由于换热器型号种类选择不当，运行稳定性较差等问题，致使所收集现场监测数据的准确性缺乏保障，所制定热量调整方案没有得到有效执行，实际收集与再分配的热量值远低于精馏期间产生的富余热量总值。

1.3新型设备应用滞后

设备性能是生产效率与产品质量的主要影响因素。根据实际生产情况来看，部分石油化工企业在引进全新节能降耗理念与优化工艺技术体系的同时，并未对现有石油化工设施设备加以大面积的更新换代，存在着设备型号老旧、使用功能单一、使用性能全面下滑、数量不足等问题，限制了石油化工生产节能属性的提升，以此为诱因引发全新问题出现，包括换热器运行不稳导致在精馏过程中无法高效回收富余热量、因使用老化加热炉而影响到强化燃烧效果、反应器传热传质效果差与运行效率低等。

2、石油化工生产节能技术

2.1电气节能

石油化工生产过程中，需要消耗较多的电子资源，而电气资源是各类资源中损耗较大的一种。所以，为了有效节约电气资源，可以从下面两个方面来入手：一是选择科学合理的变压器，确保变压器的能耗标准以及相关要求，都满足《干式电力变压器技术参数和要求》的要求；二是选择设备时，不仅要满足国家的相关标准，还要缩短变压器以及负荷中心间的距离，节约电线和电缆，最大化的保护原料，进而有效保护电气资源。

2.2变频调节

石油化工生产过程中，变频调节技术使用的范围十分广，并且节能效果比较好。石油化工生产时，机械设备当中，消耗能源最多的是电扇和发动机。所以，如果可以有效节约风扇和发动机的能源，就可以节约石油化工生产过程中的能源。变频调节技术在水泵中进行应用，能够有效节约水泵消耗的能源。水泵中利用变频调节技术，可以使得水泵频率降低时，转速也随之降低，进而降低发动机的功率。这也是变频调节技术在水泵当中应用发挥节能作用的表现。

2.3余热回收与生产节能

石油化工企业开展生产活动时，余热回收属于一项比较关键的节能技术。石油化工企业生产时，各类原料会发生化学反应，化学反应会伴随着防热，这就是余热的主要来源。比如，石油加工在高温环境下会形成热物流；燃气轮机会排放出尾气等。我国目前在石油化工生产过程中，余热多数没有充分利用起来，都是直接排放到大气中，这样不仅浪费资源，还会给环境造成一定的污染。所以，石油化工企业在生产时，一定要做好余热的回收和循环利用，采取一些有效手段，利用一些化学处理技术，将余热进行转变，变成动能，投入到生产中，不仅能够节能还能够节省一些其他生产材料。

3、石油化工安全技术

3.1提升石油化工总线自动化技术，强化智能信息处理能力

目前，石油生产领域中石油化工总线自动化技术的应用范围越来越广。随着实际生产经验逐渐积累，提高了生产链的安全性和稳定性。现场总线管理经常在高频大规模项目中使用，通过远程操作、在线检测、维护等功能，可以及时监控生产环节的工作内容，确保生产效率和产品质量，促进石油企业整体高效稳定改善。同时，应用石油化工总线自动化技术也可以促进石油生产管理与控制的整合过程。具体而言，在生产现场，能够实现自动化的数字信息传递功能，通过优化、提高大数据的知识控制系统，进行用于控制信息和非控制信息的收集、加工作业。而且，为了提高生产装置的智能水平，使用远程操作可以在线调整、远程故障诊断、设备维护等。

3.2提高石油生产资源利用率的措施

要及时了解和掌握石油生产现场的资源使用情况，动态监测现场的生产情况。根据最低标准规划临时项目的占用空间，生产场地的总平面布局要紧凑，尽量避免被遗弃的土地。临时设施用地的有效利用率保证在90%以上。建设场地的布局应当科学合理。石油生产资源保护措施必须有一个完整管理体系，要熟悉石油生产水文和地质条件的要求。在节省石油生产资源的基础上，要注重对石油生产周边环境的生态保护。

3.3建立企业安全生产分析预警

企业在开发5G+工业互联网安全监督管理方面不仅限于以上应用场景。对各应用场景中的实时数据进行统计、职能分析和计算，能够获得企业安全生产风险阈值，形成安全生产预警指数镭射图等定量化展示；能够有效地对生产现场进行实时、可视化的监督管理；能够确保安全监督管理要求在现场得到有效落实；同时也能分析领导与管理层所重视的各项KPI指标并实现有效利用；可实现对企业安全生产管理过程中的不足与短板及时进行防范、补全与加强，以达到PDCA持续改进的效果。通过5G+工业互联网安全监督系统的运用，对于企业安全监督管理人员而言，能够让他们第一时间接收任务的时间、地点、流程并及时工作，有效提高工作目标的准确性。在发现问题时可第一时间进行录入、上报及信息推送，让监督工作能够更加高效地开展。

结束语

石油化工生产的作业特性决定了其在生产的过程中存在多种安全问题，如果不能采取有效的措施对这些安全问题进行有效控制，必定会对石油化工行业的健康发展带来影响，同时，影响我国的社会经济发展。针对此类问题，我们有必要对石油化工生产中所面临的安全生产问题进行分析，并且依据实际的作业特点，明确石油化工生产的规范作业标准，并且形成一套安全生产的标准，为石油化工产业的健康发展保驾护航。

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