机械加工工艺技术的误差原因及控制策略

机械加工工艺技术的误差原因及控制策略

贺晓婷

中冶重工（唐山）有限公司 河北省唐山市 063000

摘要：面对社会发展脚步的日益加快，机械加工也得以飞速进步，但同时也对其质量标准越来越严格。但是，在具体的机械加工工作过程中，还是会受到一些因素的影响，导致加工工艺技术操作出现误差，从而影响到机械加工的精确性，降低机械加工的质量。面对这种情况，相关企业单位就需要对加工工艺技术产生误差的具体原因进行科学分析，并且要针对具体原因，制定出科学合理的控制方案，尽可能的将误差范围降到合理的范围之中，以此提高机械加工工艺技术的实效性。

关键词：机械加工；工艺技术；误差与控制

引言

随着我国工业技术的不断发展，制造业在很多领域都有了重大突破，尤其在机械加工制造方面。为满足多行业发展，我国机械加工制造业需通过先进的机械设备对零件进行设计加工，并将成品零件广泛运用于各行业，为推动社会发展作出突出贡献。因此，机械加工制造出现了零件越来越多、结构越来越复杂的现象，同时对零件精度也有相当高的精密要求。在机械加工过程中，影响零件精度的原因很多。为了增强零件或设备的精密性与实用性，从机械加工工艺的角度出发，分析影响零件精度的原因，并提出改良措施，提高工艺质量。

1机械加工工艺含义

机械加工为一项系统性过程，并非为某一环节或流程，需各环节高度协调配合完成。考量其加工进程中具有较强的复杂性，引入相应的工艺规则，将其生产各环节加以约束，以确保机械加工质量及精度核心保障。工艺规程编制进程中，需对产品类型、规格等加以考量，根据实际状况，进行科学、合理制定，并将其全面贯彻于施工加工各环节中。在工厂层面，所需零件不尽相同，实际加工流程存在一定偏差，所以在机械实际加工进程中，应选取合适的加工措施，使产品毛坯阶段的精度便与相关要求相吻合。

2机械加工工艺技术存在的误差问题

2.1工艺系统误差

机械加工生产流程的顺利进行需要依赖于科学、完整、合理、严谨的工艺系统过程，一旦由于工艺系统设计存在误差就会直接导致生产出来的机械制品与预期设计不符且质量无法得到保证。随着各种复杂工程的出现，使得零部件产品的设计趋于复杂化，而构造复杂的制品需要经过长时间加工，这时采用的零件强度或者硬度不足就会直接造成制品严重变形，从而导致机械加工工艺系统出现误差，影响制品的正常生产。如常见的刀具在堆砌进行切削时，由于制品自身的强度不够或者外加受力不均匀等问题存在，就会使制品在生产过程中发生一定程度的弯曲，而刀具也会发生变形或者鼓形等情况，从而引发加工机械制品质地不均匀，使得机械加工工艺技术发生误差，影响制品的质量和性能。

2.2加工环节出现定位误差

在机械加工进程中，定位误差较为常见，引发成因较多，譬如定位副加工存在偏差、基准定位不当等，均可引发定位误差。所以，为避免定位误差出现，需将其基准点及定位基准高度控制，确保最终产品加工质量。首先，定位准确性与加工整体质量相关，主要指需将工件与加工机床紧密契合，确保拥有高精度定位。其次，定位副缺乏精确性，主要指元件及定位副制造不准确。

3机械加工工艺误差的控制方法

3.1减少零件加工过程中的直接误差

对于直接误差而言，其对零部件加工精度的影响比较明显，这就要求技术人员需要采用先进的手段来强化误差的有效控制。比如，针对零部件的加工容易受外部的应力影响，造成轴车变形，即便变形比较微妙，对于零部件的加工反应也会出现很大的误差。这就要求技术人员需要采取合理的方式进行对轴车的处理，比如，可以对走刀的反方向设置为对切方向，使得轴车借助弹簧的作用进行对形变有效降低，有利于直接误差的减小。若零部件较薄的情况下，需要采用加工的最佳时机是零部件处于自由状态时，有效贴合待加工的零部件以机床加工面，主要处理工具需要采用吸盘，有助于有效增加零部件的刚度的同时，不断降低摩擦，进而避免因温度过高而影响加工精度。

3.2完善具体的加工方式

在提高加工工件整体质量的实操进程中，工作人员需要重视所使用的加工方法，确保所采用加工方法具备科学性以及合理性，确保使用具备高精度以及密度的操作手法，其次，在实际操作进程中需要适当把控径向的进给量，选取砂轮的具体操作进程中，工作人员需要和实际操作进程中的真实状况结合在一起，对其进行全面的探索和分析，根据其所造成的基础需求做出科学的判断，确定速度问题的具体内容，采用细粒度科学的砂轮对工件的表面进行处理，以此来保障实际操作过程中工件加工整体质量，而且让其可以得到合理有效的维护。

3.3加强对温度的管控

控制机械设备在加工时对零件产生的热量。技术人员应调整好机床设备的转速，保证转速正常，同时控制好冷却液的流量，以控制加工机械的温度，保证加工零件温度处在正常范围内。要控制刀具温度，若刀具温度上升，不但会对零件精密度造成影响，还易损坏刀具。因此，一旦刀具温度上升，可采用物理方法对刀具进行降温。

3.4采用误差分组进行误差补偿工作

在科学技术快速发展的时代背景下，我国机械加工装备和加工工艺都得到了一定程度的改革发展和创新优化，这就增加了误差原因的发现难度，而零部件加工为成品之后再去探寻存在操作误差的环节，就需要耗费大量的人财物资源，加剧企业的经济负担。因此，灵活采用误差分组方式，将产品毛坯或者半成品以误差为相关判断标准进行科学分组，这时操作人员根据不同误差的实际情况，凭借自身扎实的理论基础和实际的操作经验合理采用原料添加、优化加工设备、调整工件位置等科学有效的方式来进行误差补偿工作，能够简化误差消除工作流程，在降低整个生产批次加工零部件出现误差可能性、有效控制工件精准度、保证产品质量的基础上，有效节约企业经济成本，从而实现企业效益最大化。

3.5借助科学加工处理控制直接误差

机械加工进程中，需充分将工艺技术强化，因加工工艺造成产品出现误差称为直接误差。因此，在实际加工之前，需积极将各项准备工作完成，并有序组织相关参与人员进行培养，使专业人员将加工流程及标准予以明确，制定科学、合理的加工程序，将加工进程中易出现误差的关键点指出，并给予相应的应对策略。细长轴类工件车削加工极易受外部因素影响，如温度、力等，从而发生形变。所以针对此类工件加工，为避免加工进程中工件发生形变，应积极加强相关工艺应用，如大步反向切削法，切实将各类外界因素影响降低，进而获取较高的产品精度。

3.6科学的探索切削条件

工作人员在对塑性原材料实行加工过程中，需要利用高速切削处理方案对其展开操作，这种方式的使用能够适当地避免在操作过程中产生积屑瘤的，其次，还可以对进给量得到有效的控制，保障所使用的工业体系高度可得到非常明显的强化处理，机床自己本身的稳定性也可以得到相对应的保证，把加工作业落实到位。

结语

综上所述，机械加工误差的产生受许多因素的影响，实际加工零件时，需要对引起加工误差的因素进行充分分析，确定主要影响因素，并对其进行高效的控制，尤其是对于数控机床而言，操作上稍有疏忽就可能因为控制程序、机械磨损等因素造成加工误差超限，精度下降，因此必须严格遵循机床操作手册和技术说明文件的要求，随时对加工件进行检查，控制加工误差。

参考文献

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