浅谈运矿车液压系统渗漏问题治理

浅谈运矿车液压系统渗漏问题治理

赵云斐 王继虾

内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司 内蒙古 包头 014080

摘要：运矿车液压系统在矿山企业中应用广泛，巴润矿业公司便配置有各类型大型运矿车70余台。实际生产中运矿车液压系统经常出现各种故障。基于此，本文简要阐述了运矿车液压系统常见故障分析的必要性，并纠正了故障原因。液压传动是利用密封容积的变化来传递运动，通过液体内部的压力传递动力的一种传动方式。由于液压系统在工作过程中存在压力，工作介质的泄漏会严重影响系统的正常运行。探讨了矿山设备液压系统常见故障判断及解决方法，以供参考。

关键词：液压系统；渗漏分析；解决办法

1液压系统渗漏的原因分析

1.1管接头和油塞处渗漏油

(1)安装不当会导致漏油。球窝接头采用内外锥形气封密封，球窝接头一般不会漏油。泄漏主要是由于球窝接头的磨损。如果安装管道，它可能会错位，可能会施加过大的力，管接头可能会磨损。。

(2)加工超差造成的漏油。管道和阀体一般采用端面密封，阀门和管接头采用O型圈密封。 这种密封效果很好。当温度升至70℃左右，压力达到30MPa左右时，不会出现漏油现象。 但密封圈槽深加工过大时，端面与密封圈的压缩率过小，油温升至50℃左右就会漏油。。当密封圈槽的深度较小时，O型圈会被压缩变形，加速磨损或扭曲损坏，还会造成漏油。

(3)冲击和振动造成漏油。该设备的工作环境比较恶劣，频繁的冲击和振动很容易造成接头松动，造成漏油。特别是与液压泵相连的金属管接头，由于冲击大 和振动、漏油甚至管接头磨损更频繁。

1.2管路渗漏油

(1)管道严重弯曲。管道应按规定的弯曲半径安装，否则会产生不同的弯曲内应力，并在液压油的作用下逐渐发生泄漏。硬管弯曲半径过小，造成管子外壁变薄，管内壁出现皱折，使管子弯曲内应力很大，强度为大大削弱。当发生强烈振动或高压冲击时，管道容易产生横向裂纹和泄漏。如果弯曲处有一个大的椭圆，当管道内的油压波动时，就会产生纵向裂纹和漏油。

(2)管道的疲劳损坏或老化。系统工作时，管道要承受较高的压力，压力不稳定产生的交变力，在设备振动引起的振动应力、装配应力等处发生应力集中现象，造成疲劳破坏和断裂漏油。对于橡胶软管，它们会在高温、高压、弯曲和扭曲的地方老化，变脆和开裂，最终导致油管爆裂。

(3)管内外污染。油管中液压油的污染会导致油管磨损腐蚀，加速油管破裂。含有固体污染物的液压油类似于磨削过程中的磨料，尤其是在流量不稳定时，管道内壁受到冲击和碎裂； 当含水时，液压油被乳化，降低液压油的润滑和防腐作用，加速磨损和腐蚀； 当含有大量空气时，会产生强烈的液压冲击。 管道外表面易受潮气、油泥、灰尘等，如果保护层损坏，会被腐蚀，强度下降。

1.3缸、泵、马达等液压元件渗油

(1)设计缺陷导致漏油。该类设备的承重油缸静置一段时间后，发现端盖漏出液压油。分析这是因为油缸长期承受较大的背压，油缸端盖与缸体之间仅设计了密封。使用一段时间后，油温达到50℃左右开始漏油，添加密封后问题解决。

(2)装配不当导致漏油。设备折臂油缸在静止时自动向外伸出，向内泄漏。拆开后发现活塞杆端部密封圈的油封被划伤，这是装配时方向错误或用力过大造成的。因此，液压元件装配不当也是造成漏油的一个原因。

(3)密封件磨损或老化。设备的运动部件主要是液压缸和泵马达。密封件与运动部件的长期摩擦会导致密封件磨损，尤其是含有杂质的油，会增加密封件的磨损。密封件工作时间长，会因各种腐蚀而老化，降低密封性能，也是造成泄漏的常见原因。

1.4温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏

温升和发热往往会导致液压系统出现严重泄漏。可降低油的粘度或增加内漏；如果温度继续升高，会导致密封材料受热膨胀，增加摩擦，加速磨损。使轴向转动或滑动部分迅速产生泄漏。密封部分的O型圈也是由于高温，增加了膨胀变形，引起热老化。冷却后，O型圈不能再恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩不足而失效，逐渐泄漏。因此，控制温升对液压系统非常重要。温升的原因有很多，如机械摩擦引起的温升：压力和体积损失引起的温升；散热条件差等引起的温升。

2渗漏问题解决办法

2.1正确安装管路

2.1.1管路敷设一般遵循以下原则:1)大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设;2)管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致,避免管路交叉;3)管路敷设的位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修,管路应靠近设备便于固定管夹;4)敷设一组管线时，在转弯处一般采用90及45两种方式;5)两条平行或交叉管的管之间，必须保持一定距离。当管径≤42mm时最小管距离应≥35mm当管径≤75mm时,最小管壁距离应≥45mm;当管径≤127mm时,最小管壁距离应≥55mm；6)管子规格不允许小于图纸要求;7)整个管线要求尽量短,转弯处少,平滑过渡，减少上下弯曲,保证管路的伸缩变形,管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装又不影响其它管路;8)管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直;9)管路应在最高点设置排气装置;10)管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。

2.1.2安装软管时，拧螺纹时不要扭动软管，可以标记软管进行观察。长度应留有30%左右的余量，弯曲半径应大于外径的9倍。最好避免在高温和腐蚀性环境中使用橡胶软管。 管道多时，应安装管夹固定或用橡胶板隔开。

2.1.3硬管的安装应水平垂直，尽量避免交叉。弯曲半径应大于外径的35倍，长管用固定夹固定，加减振垫。接头与构件连接时，先固定附件接头，再固定管道，防止受伤，切不可强行安装。

2.2减少泄漏环节

从液压系统优化设计的角度，设计了传动效率高的节能回路，提高了液压件的加工装配质量，减少了因内漏造成的能量损失。同时，应尽可能简化液压系统，减少管路、管接头和法兰。使用量，条件允许时可采用焊接方式，无需管接头，减少泄漏的可能性；采用集成的液压阀和阀块组成系统，是简化管路布置、减少耦合的有效方法；根据使用条件正确选择管接头和密封件的种类和材料应尽量使用标准件，或使用非标准件和自制件；合理设计密封结构，密封件的槽、槽、面的加工尺寸和精度粗糙度应严格满足规范要求；尽量防止液压设备从振动源泵的出口处，使用软管连接或安装脉动吸收器，如蓄能器，以消除压力脉动：使用减振支架固定管道以吸收冲击和振动，并适当布置压力控制阀和止回阀保护系统的所有部件。

2.3严格控制装配

在装配过程中，必须严格检查密封件的凹槽尺寸精度和工艺要求，以及阀芯和阀孔的所有接合面和螺纹精度，只有合格的零件才能进入装配过程。 组装前，必须清洁所有零件。 清洗时必须正确选择清洗剂，清洁度要符合要求，密封件要清洗干净。装配时要小心装配，不要掉落，不要接触零件，不要损坏密封面。紧固件和螺纹接头的拧紧扭矩必须符合规定值， 拧紧扭矩必须一致。

3结束语

液压系统的漏油现象比较普遍，而且很难治愈。针对液压系统在使用和维护过程中出现的漏油问题，我们在管道安装、接头连接、减少泄漏环节、严格控制装配、正确使用和维护等方面提出了相应的解决方案。

参考文献

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