应用定型化板材拼装基础模板施工技术

应用定型化板材拼装基础模板施工技术

向阳 罗宏川 张波 陈世俊

中建地下空间有限公司 四川内江 641000

摘要：结合定型化板材拼装基础模板施工特点，分析了关键施工技术，实现了定型化板材拼装基础模板的优化设计，此工艺可改善定型化板材拼装基础模板之间的连接，节约施工成本，缩短工期，极大提高了工程质量。

关键词：桩基承台；定型化板材拼装基础模板；施工应用

1引言

随着地下空间的开发利用，地下室的规模越来越大，基础承台、地梁胎模普遍采用砖胎模，砖胎模砌筑完成后需要砂浆抹面。当承台较深时，砖胎模体量很大，使得砖块、砂浆等材料需求量大且材料浪费较多，工人的劳动强度大、成本高，施工进度较慢，且承台砖胎模砌筑工作面需求较大，在土方回填时对砖胎模破坏性较大。在目前禁用淡化海砂和劳动用工紧张的状态下，为解决地下室承台、基础梁的砖胎模施工成本高、影响地下室底板垫层施工进度等问题，采用定型化板材拼装基础模板（预制胎模板）代替传统的砖胎模。预制胎模板采用现场预制，其规格根据计算及基础胎模的翻样图确定，内配纵横向钢筋，同时对预制胎模板进行设计优化，解决定型化板材拼装基础模板之间的水平和竖向连接、侧向稳定问题^[1]。

2工艺特点

1）操作简便。施工过程中直接对缝拼装预制胎模板块，施工方便。

2）经济、节约、环保。预制胎模板面较平整，拼装完成后只需针对板缝处进行抹灰，无需大面积抹灰，耗材少。施工中可大量节省砖块、砂浆及人工用量，承台预制胎模板施工更加经济、节约、绿色环保。

3）施工工期短。预制胎模板在挖土前预制，不占用地下室施工的关键线路，板块制作快，节约工期。

4）安全可靠。通过理论计算及现场实验相结合的方式设计预制胎模板的规格尺寸及配筋要求，施工中增设预制胎模板间的拼接措施及保证侧向稳定的组合内支撑架，确保施工安全。

5）本施工技术适用于承台高度不大于2.0m的单桩承台的胎模施工。

3关键技术

对预制胎模板进行优化设计，通过其承受的土压力产生的弯矩来计算确定厚度和配筋，设计合理的尺寸模数和拼装、支撑系统。预制胎模板在高度方向设成企口状每块板的角部预埋镀锌钢丝，拼装时通过预制胎模板企口、预埋的镀锌钢丝及“H”形定位槽装配成整体，同时增设由角钢制作组成的组合内支撑架，以形成稳定的支撑系统。

4工艺操作要点

4.1预制胎模板加工场地的选择及处理

在预制胎模板加工前，首先应对加工场地进行选择，场地内进行硬化处理。为满足预制胎模板的平整度要求，其场地硬化表面平整度不大于4mm。

4.2预制胎模板的优化设计

首先对图纸中承台的各种规格进行统计，再根据承台侧面高度、单块板的质量等各项指标综合确定板的规格，板的规格确定要考虑通用性及标准化，板的规格尽量要少。计算时根据预制胎模板所受回填土的侧压力，按单向板或双向板来计算板厚及配筋。为保证预制胎模板的自身刚度，对高度大的预制胎模板进行加厚或加肋处理，并在胎模四角预埋镀锌铁丝，以降低预制胎模板的成本。

1）预制胎模板结构设计。先根据工程地质勘察报告查出承台高度范围内土质的物理力学指标，计算土体对预制混凝土薄板的侧压力及板内最大荷载作用，根据计算结果对板进行配筋。

2）预制胎模板的拼接措施。采用“H”形定位槽用于上下相邻板块间竖向的连接，响应绿色施工中的节材措施，采用废钢筋料制作，用3根长度分别是160、160、55mm的φ6mm钢筋焊接成“H”形状。相邻板块的拼接（本工程为矩形承台互相垂直的侧面胎模板）则采用预埋在板中的直径为1.6mm的镀锌钢丝进行绑扎。

3）内支撑架——混凝土预制板地梁胎模支撑及定位工具，为采用角铁制成的用于支撑定位混凝土预制板的长方体框架，左右两侧框架设由2个角钢拼接而成的加强筋。根据地梁宽度设计由∠40mm×4mm等边角钢架焊接成的地梁内支撑单元尺寸为：360mm×500mm×1500mm、460mm×500mm×1500mm、560mm×500mm×1500mm。用于承台内支撑架时由以上几种规格组合，如宽度为1600mm的承台由2个560mm加1个宽460mm的内支撑架单元组合。

4.3材料用量统计及准备

对各原材料的用量进行统计并准备。本工程无梁单桩承台约126个，钢筋网片共计约2080m²，φ8mm附加钢筋长度约7941.6m（附加钢筋尽量采用其他钢筋废料），C20混凝土用量约110m³，镀锌铁丝用量按需要随时购买。

4.4现场板块加工预制

在预制胎模板规格尺寸确定、原材料、机械、工具等准备工作完成后，开始预制胎模板的加工制作，制作过程中严格把控预制胎模板的加工质量。

1）确定加工场地，铺薄膜并摆放模具。模具的制作质量直接影响预制胎模板的成形质量，并对后续的拼接安装质量起决定性作用。保证单个模具范围内地面平整、无高低起伏，模具摆放平整，模具无翘曲等、使单个模具均在薄膜上。

2）在模具内铺1层C20混凝土，厚度约30mm，摆放钢筋网片及附加钢筋，第1层混凝土厚度约30mm，保证平整、无高低不平现象，附加钢筋位置排放准确。

3）预埋镀锌铁丝并铺第2层混凝土至板厚要求位置，镀锌铁丝应与钢筋网片绑扎在一起，第2层混凝土厚度约20mm，表面抹平。

4）预制胎模板养护成形后，去模具、起板，预制胎模板分类码放整齐，搬运时应将板竖起，去除预制胎模板上的薄膜等杂物，做好对棱角的成品保护。

4.5内支撑设置及预制胎模板拼装

将预制胎模板吊运至拼装位置，以备现场胎模拼装。

1）清理承台垫层。在垫层上弹构件安装内边线并做出标记，为预制胎模板安装定位提供标准。每隔600mm打设φ6mm定位筋，定位筋位置必须精确。

2）安装组合内支撑架。该组合内支撑架采用∠40mm×4mm等边角钢制作，内支撑架设计时综合考虑地梁和承台的通用性，承台的组合内支撑架由内支撑架单元组成，同时组合内支撑架与预制胎模板之间预留2cm空隙，用木楔塞紧固定。

3）拼装预制胎模板。先拼装水平向的预制胎模板，通过预埋在角部的镀锌铁丝拧紧，预制胎模板边上的企口必须完好，其作用是防止预制胎模板向承台内侧倾倒。然后拼装竖向胎模板，上下相邻板块间采用“H”形定位槽连接，以“H”形定位槽处预制胎模板边稍有磨损为宜（上下相邻预制胎模板接缝能更小，拼接更加紧密）。

4）安装完成之后进行校正，按照规范检查垂直度、整体平整度、阴角方正度及内空尺寸，复查无误后再进行周边底板垫层施工。

5）为保证整体平整度，对预制胎模板之间的拼缝处用1∶2水泥砂浆封堵。

4.6土方回填、垫层浇筑

1）承台四周回填土时不得采用较大硬土块、石块等。

2）承台四周要对称、分层回填，每层虚铺厚度为200mm，分层夯实，减小回填土对预制胎模板的冲击力。

3）挖斗不得触碰预制胎模板。个别部位采用人工回填修整。

4）复查承台尺寸及位置，复查无误后再进行周边底板垫层施工。同时将预制胎模板中伸出的钢筋网片埋入混凝土垫层中，垫层浇筑时禁止车辆在回填土表面行驶或停留，垫层混凝土均采用摇臂汽车泵送。

4.7内支撑拆除及下道工序施工

垫层施工完成后，需待垫层达到强度方可拆除组合内支撑架，从而避免预制胎模板接缝出现错位及预制胎模板上口往里发生倾斜。确认无误后，进入下道工序施工。

5结论

采用预制胎模板施工工艺，有效节省了施工时间，且该项工艺无粉刷工序，没有另外购买附加钢筋制作，而是使用钢筋废料制作而成，有效控制了施工成本，符合绿色环保理念背景下的建筑工程建设要求。

参考文献：

[1]龙晓阳,徐斌,覃世将,苏良,廖俊峰.整体预制混凝土胎模吊装施工工艺应用[J].建筑技术开发,2022,49(02):25-27.