轮轴加工智能产线标准工时制定

轮轴加工智能产线标准工时制定

代彬 白晓丽

(中车株洲电力机车有限公司 工艺部，湖南 株洲 412001)

摘要：通过分析轮轴加工智能产线与传统生产线的差异，提出了轮轴加工智能产线标准工时制定方法，通过模拟应用，此方法能够体现员工工作量。

关键词：智能产线；工时。

引言

标准工时是企业进行科学化和标准化管理的必要手段，其准确度直接影响到生产系统的各个运行环节，合理的测时方法是制造业进行科学管理的基础性工作，同时也是最重要的工作。利用标准工时可客观而准确的实施其它工作，应用范围广泛，例如：制定生产计划；计算人工工时，制定人员计划；对工作绩效和作业方法进行评价；制定计件工资标准，对生产制造与人力成本进行控制管理；设备及工装的需求计划。在上述应用中，标准工时的制定并不是固定化的，需要针对作业模式及人员流动等进行适当变更，做到适时调整，以符合生产管理的需要。

标准工时定义

标准工时是指具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法完成某一作业所需要的总时间。标准工时由完成生产工作的作业时间、作业宽放时间、个人需要与休息宽放时间以及准备与结束时间等部分组成。单件标准工时计算公式如下：

单件标准工时=观测时间平均值×作业人数×（1＋宽放率）

现状

目前，公司标准工时主要用于直接生产人员计件工资核定、生产人员定员、制造成本核算以及生产计划的制定。在生产人员计件工资核定这一块应用最为广泛，标准工时的准确性直接影响了员工的收入，过高或过低都会对公司和员工的利益造成影响。从2013年公司建立标准工时管理体系以来，生产人员的计件工资都是按照单件标准工时乘以完工产量，再乘以单价得出。运行以来，各事业部、分公司月人均完工工时和定额完成率基本处于正常范围，标准工时基本能够反映员工的有效工作量。

2019年公司开展智能制造以来，发现转向架车轮车轴智能加工产线员工的完工工时一直处于较高的水平，与车轮车轴老产线相比，在出勤时间基本一致的情况下，完工工时差异明显。通过分析，发现同时工作8小时，智能产线比老产线的人均产出大，而智能产线与老产线产品单件标准工时一样，造成完工工时差异大。为保证员工在工作时间相同情况下，收入基本一致，急需一套适用于轮轴加工智能产线的标准工时制定方法。

问题研究

对比分析轮轴加工智能产线与老产线的生产模式，两条生产线的加工工艺和生产流程基本一样，生产加工一件产品所需的周期也基本一致，不同之处在于老生产线都是一人一机，而智能产线由于自动化程度高可以一人多机。即在同一时间段内，智能产线员工可同时看管多台设备进行加工，或在不停止生产线情况下同时在多个工位进行作业；老生产线员工只能同时看管一台设备进行加工。

两条生产线工艺流程示意图分别见图1、2，工位2、3各需作业人员1人，其它工位可由2人交叉作业，同时老产线对工位之间流转连续性无要求，智能产线上工序完工立即流转至下工序。按照原标准工时计算方式，单件工时等于各工位单件加工时间累加，日完工工时等于工位单件作业乘以工位产量。由于智能产线工位2、3同时可以生产两件产品，与老产线相比，一个工作日内工位2、3的产量会增加，完工工时相应增加，故针对智能产线必须采取新的标准工时制定方法。

图1 老生产线工艺流程图

图2 智能产线工艺流程图

智能产线工时制定

分析智能产线的工艺流程，除工位2、3作为瓶颈工序存在一人多机特殊情况外，工位1、4、5工三个工位只需要2人作业，整条产线为了正常流转，工位1、4、5作业虽周期短但等待期间不能离开且2人交叉在3工位进行作业。针对工位1、4、5作业人员在一个作业周期内有效工作量比工位2、3少的问题，考虑4人为一个团队且等待期间管理上不允许离开，故必须按照所有工位中作业周期最长的工位节拍时间作为单件人均时间，即单人作业时间等于智能产线的节拍时间，产品标准工时计算公式如下：

标准工时=节拍时间*产线人数*（1+宽放率）

根据上述计算公式得出的产品单件标准工时，结合前面6个月的完工产量进行标准工时的模拟验证，发现根据此方法计算出的人均月完工工时偏低，且低于出勤时间，即工作8小时员工得到的标准工时小于8小时，与实际情况不符。

进一步分析研究，发现智能产线员工在1个工作日内除了正常的产品加工作业外，还必须根据设备维护保养手册对设备进行必要的日检、周检、月检等。根据公司管理要求，周检、月检等检验周期长的项点不纳入标准工时，只有每天都固定实施的日检项点纳入标准工时考虑范畴。逐项分析日检项点，剔除组织性宽放、技术性宽放包含的内容，将剩余项点日均发生时间除以日均产量折合到每一件产品上。由于这些项点分布于5个工位，考虑到非瓶颈工位本身就有一定时间的等待，且这些工位的单件日检时间均小于等待时间，故日检对节拍影响可以忽略不计，只需要考虑瓶颈工序的日检时间，修正后的标准工时计算公式如下：

标准工时=（节拍时间+单件日检时间）*产线人数*（1+宽放率）

按照新的标准工时计算公式得出的产品单件标准工时，结合前面6个月的完工产量进行标准工时的模拟验证，员工的完工工时与出勤时间均处于正常范围，且与老产线员工差异不大。

智能产线工时应用实施

智能产线标准工时制定方法确定后，按照新的产品标准工时连续应用实施了3个月，分析3个月员工的月人均完工工时和定额完成率，均处于正常范围，比修正前大大降低，证明新的智能产线标准工时制定方法能够体现员工的实际工作量。

结束语

随着各种新技术的出现，制造业生产模式将不断改进，如何利用科学的方法对工作人员的劳动量以及其他影响因素进行标准化测量有助于企业制定合理的、有效的标准工时，本文通过对轮轴加工智能产线标准工时制定方法进行研究，为大家提供了一种新的标准工时制定方法。

参考文献:

[1] 刘光达,汽车总装线标准工时制定方法的应用研究[D].北京：北京交通大学,2012.

[2] 黄义，轨道交通制造行业标准工时制定技术浅析：后勤科技装备，2019（4）.