船坞船体大合拢建造新工艺应用

船坞船体大合拢建造新工艺应用

裴盛寒 颜波

扬州中远海运重工有限公司 江苏扬州 225200

摘要：在全球航运市场日益激烈的竞争中要通过技术加快造船技术的研究和现代化，技术创新导致了生产模式的转变。按传统仅基于工作量优势的广泛生产，依靠新工艺和新施工方法的推广应用，提高生产效率的集约化管理模式。通过消除申请时造船程序无效（非增值部分）除外减少资源浪费，提高资源利用率，即更短的造船周期，更低的造船成本，扩张造船业生产和提高造船效率的结果。

关键词：总段组合工艺；快速搭载；无余量建造；焊缝预密试

前言：本文基于我公司过去设计总结的一个例子，根据船坞船体大合拢建造的规划建设经验，精心设计出超大型浮船坞建筑行业新工艺的优化和应用。通过记录为公司独立设计船坞船体大合拢建造新工艺的应用，以积累经验并巩固我们公司在同行业中构建此类产品的优势。近年来，随着世界航运业的发展，进行船坞船体大合拢建造的规模越来越成为潮流的引领者，它正在向超大型，多功能和高附加值发展。

一、总段组合工艺应用

对于造船业，有“过程向前”的讨论高码头生产力的重要环节。我们采取“中间产品定位”原则，整体细分优化组合工艺可最大限度地延长总截面组合时间安装的完整性，确保了集成外壳和涂层的强度出现。同时，他也有巨大优势。完整舵机舱，为舵机舱平台的舾装、单元模块的施工创造条件；将舵系封闭在一个总段范围内，为舵系列船）系的精度控制创造了 有利的条件；艉楼甲板上的带缆桩、 绞车座等系泊设备、 舵机可在总段时安装：应急拖带装置、防滑点设置、 栏杆扶手、船名港籍名等舾装件也可安装完整；同时锅炉水舱和淡水舱在总段内达到了完整，从而实现锅炉水舱和淡水舱在坞内预打沙。D32分段为主机座所在的位置， 组装该总段为机舱63500ＤＷＴ底层的盆舾装创造条件，包括了 机舱底花地板平台系列船） 下的所有舾装件都可以完整安装；同时机舱底层的设备均可安装。63500系列船含有专用泵舱， 此总段组合使泵（管、铁舾更为完整，货油泵透平及真空冷凝5000ＤＷＴ） 器座架可安装涂装完。为外区的管系安装奠定了 良好的基础，阀门遥控系统可在坞内拉通。

二、分段/总段无余量建造与无余量进坞工艺

为达到分段/总段的无余量建造的目标，公司专门成立了“精度管理课”,配合施工部门从事无余量建造的研究和具体实施。 鉴于目前精度管理水平， 我们实施无余量建造主要有两个方案：预搭载和模拟搭载。模拟搭载是指通过仪器设备（全站仪）测量分段/段的数据，并和电脑里的理论数据进行拟合， 给出各个段v1的余量数据。目前该项技术处于研究推广阶段，对于机舱、艏艉部线形较大的区域，通过仪器测量的方式难以准确确定余量的情况， 我们则采用了另一个方法保证分段/总段的无余量进坞： 预搭载。尤其是在遵守ＰＳＰＣ规范的船舶建造过程中，分段/总段的无余量建造是至关重要的。

2.1预搭载工艺

艏部总段的预搭载过程。总段GD15（由分段D15＋BG15＋B51＋3D15＋B52组成）吊装定位后将总段中的3D15分段和另一个总段中的2D51分段进行吊装预组合， 数据调整及余量切割完成后，将2D51卸下。2D51重新和其他分段组成总段，两个总段组装完整后分别进棚涂装，由于总段的结合面通过预搭载达到了 无余量装配状态，对艏尖舱（压载舱）的油漆保护起到Ｔ/Ｅ好的作用，在模拟搭载对艏艉总段还难以达到理想效果的情况下，预搭载不失为一种好的替代工艺。

2.2模拟搭载工艺

总段的电焊作业基本完整后，由精度管理课测量分段/总段的数据，通过电脑、全站仪的应用，分段/总段的模型反映处理，并通过和理论模型的对比，在电脑中将两个总段进行模拟搭载，给出各个段E1的余量。并给出分段/总段在大合拢搭载时的注意事项和调整方案。这些方案指载时的注意事项和调整方案。 这些方案指导现场大合拢施工人员进行模拟搭载操作。为了 规范各施工部门在切割余量时的操作问题， 精度管理课制定了 “余量预修割工艺” 和《关于控制分段定位过程时间及规范无余量搭载工艺实施过程的要求（010-2009-05）》。在余量切割过程中，兼顾切割后装配坡口问题、坡口切割质量不佳对大合拢搭载的影响、焊接收缩等因素，余量线及余量切割的检查线的问题，需要综合考虑各种因素， 统筹协调各相关部门，使分段/总段的无余量建造工艺顺利实施并达到理想的效果。

三、船坞快速搭载工艺

船坞建造过程中，最为宝贵的是船坞的吊机资源，分段/总段无余量建造为吊机的快速松钩提供了必要的条件，为进一步提高船坞的搭载速度，各种形式的快速搭载“码”得到推广和应用。同时为保证施工安全，工艺人员制定了 分段/总段在吊机松车前必须达到的约束条件。在保证安全的情况下，达到分段/总段吊装进坞快速松钩的目的， 将船坞最为紧缺的吊机资源及时解放出来，最大可能地创造出更多的效益。

3.1快速搭载“码”的应用

吊装前，在分段／总段需要搭接的位置预先焊接合适的“码”，对提高分段/总段的定位调整速度、减少吊机占用时间非常重要的。“Ｋ”形码：布置在底部横向大接缝位置， 主要用于分段下胎吊装、 定位用，见图１３。“Ｌ” 形码： 布置在大接缝位置， 仅作为搭载定位用，“ｕ”形码：改造原船坞定位用的装配码作为搭载时，花篮螺丝拉靠用，在分段吊装前，通过“无余量建造工艺”，提前在段口位置做好分段/总段定位用的对合线、 检查线， 将各种形式的吊装码、 定位码、 装配码提前安装完整，根据分段/总段定位前的数据分析，提高分段/总段吊装的作业效率。

3.2船坞搭载快速松钩约束条件制定

分段/总段吊装后，按照测量数据，精确拉靠后， 当分段/总段具备一定的安全条件、 满足吊机松车的工艺要求时，及时将吊机资源释放出来，只有船坞最宝贵的吊机资源利用好，才能更好地提高生产效率。通过施工现场经验的总结和优化，加上理论计算的依据，我们制定了《分段/总段松车约束条件》 。

四、外板焊缝和内部结构预密试工艺

传统的密试工艺，是在船坞大合拢阶段、装焊作业完成后，对整个舱室进行压气密试，不仅使得密试检验工作量巨大，而且分段阶段涂装前对有密性要求的焊缝要贴上胶带纸。舱室密试前撕掉胶带纸，焊缝保护及打磨工作量大，同时造成油漆的浪费，通过规范c02焊缝抽真空操作，对外板及内部结构在分段制作或总组阶段进行密试，保证焊缝预密试，减少焊缝密试对涂装的影响，降低涂装损耗。

4.1对接焊缝密试

对于对接焊缝， 可以使用真空箱。使用真空箱的时候， 先在焊缝表明喷上洗洁精和水的混合液， 将真空箱罩在焊缝上， 打开射流器控制阀， 当负压达到0.02Ｍｐａ时，检查焊缝是否有气泡冒出，如无气泡则证明该段焊缝满足密性要求。 对于有问题的焊缝位置做好标记，重新修补后检查，按照蓝图中的要求，角焊缝按照焊接强度要求，分为全熔透焊缝、深熔焊焊缝、普通角焊缝，对于角焊缝有针对性地制作了多种角度规格的角焊缝真空箱， 角焊缝密试的流程与前面所述的对接焊缝密角焊缝真空箱类似^[1]。

结束语：以中间产品为导向的总段组合工艺进行生产前期策划， 兼顾舾装专业的需求，可以有效地提高船坞生产的作业效率；按照分段／ 总段的无余量建造和快速搭载工艺的要求进行施工组织和策划，最大程度地提高吊机的利用效率， 减少坞内作业的工作量和劳动强度； 推广对接焊缝和角焊缝的预密试工艺， 将坞内大合拢的作业前移广船科技2014年第ｌ期（总第１２４期）至地面施工，提高生产作业效率，减少不必要的人工、 成本的浪费。 这些工艺的具体实施，将进一步提高船坞的生产效率。

引用：[1]孙靖靖, 王继成, 叶镜财. 船坞船体大合拢建造新工艺应用[J]. 广船科技, 2014(01):26-31.