多孔冲压件的质量控制方法研究

多孔冲压件的质量控制方法研究

袁明伟

江苏海达管件集团有限公司

摘要：由于边板和铜管需要进行胀管工艺的配合，通常对边板翻边孔的位置提出了更高的要求。因此，为了加强其质量控制，避免造成的蒸发、冷凝器出现性能方面的问题。本文针对多孔冲压件的原理展开了详细的分析，通过对多孔冲压件边板的质量控制，有效的提高了边板形式的可靠性，希望能够为提升工业生产过程的精度提供技术参考。

关键词：多孔冲压件；质量控制；边板

在目前工业零件的生产过程中，生产的精度、效率、误差控制等都工业企业关注的焦点。多孔冲压件对于蒸发器、冷凝器的运转过程实现了良好的应用，本文针对目前生产过程中出现的实际问题展开原因分析，经过专家论证，找出相应的工艺优化措施。

1研究对象和生产机理

多孔冲压件是蒸发、冷凝器的重要结构之一，起到对铜管和撬片之间的控制作用。在编码上可以与铜管进行有效的翻版，其连接不同形式与边板的结构是不同的，其他孔主要是装配孔，不同的机型应用到的边板也有所区别。同时在冷凝器上的边板要求结构较大，而蒸发器上相对较小，但都是多孔冲压结构。在这个过程中，钢卷通过送料机加工模具的协同作业冲压形成边板的零件。该过程要求较高的加工精度，保证后续使用过程中的整体要求。

2加工过程存在的主要问题分析

钣金厂在加工过程中，对边板的实际使用和加工精度等方面都可能存在着一系列的问题。通过实践中对问题的总结，主要影响因素有边板的油污、在加工中割断铜管和胀管后的松动等因素组成。因此，应针对这些问题，对加工过程进行有效的分析，避免后续产生类似的问题，加强加工的效率与精度。

3失效机理

故障树分析法是一种可靠性评价的重要方式。故障树分析法可以把不希望发生的事件作为其顶事件，用规格图形的形式进行表现，导致某一情况可能分为直接原因和间接的原因。并且在中间事件中逐项的进行分析，找出事件的本源问题，因此可以通过该方式进行分析。目前存在问题的根本原因，为找出上一章提出边板油污、隔断铜管和胀管松动等相应的问题，本文使用了FTA的分析方式，对其实际进行了问题研究，通过现场的实地模拟，然后进行失效问题的机理等研究，建立了故障树模型。通过分析，在顶时间的模型分析中，油污事件主要有三个主要的问题。分别是钢卷本身在钢卷库存放过程以及钢卷的润滑油。造成的相应油污问题，这些都是在生产过程中极易发生的问题。

通过对胀管松动的问题分析，目前主要有七个主要的影响因素，分别是直径较小、冲头的磨损、直径不够以及冲头直径偏大、松动和冲头有磁性等方面的问题，这些都可能会对后续的加工产生较大的影响。

通过对割破铜管的事件分析，通常有以下几方面的原因。送料机的回料废料以及冲孔间隙过大等问题。同时存在冲头凹模磨损、冲头松动，直径过小等方面的因素，造成了割破铜管等质量隐患。通过以上问题的详细分析，并将同等的问题进行合并，一共找出了15项底事件。通过对15项底事件的影响分析，明确了后期需要对工艺改进的实施方面。通过有效的分析，进行了良好的模拟和实际生产发生问题的原因状况统计。如在油污分析的过程中，因为钢卷本身的油污过大，发生的频率为三次，由此分析出相应的风险率。应用对该原材料进行退回处理，可以有效的解决油污较大的问题。因此，通过合理的分析能够找出相应的问题原因，进而对系统进行相应的优化。

4多孔冲压件加工过程优化措施

结合前面的故障数分析，并对其原因措施的分析。然后对其风险度超过120的故障进行重点研究改进，保证风险度最大的项目能够得以实施，而目前风险度超过120的故障原因主要有五项。技术攻关小组针对这五项原因进行了详细的总结，分别是模板内攻丝油污大且挥发性不良、冲头松动、送料机回料、废料、送料机送料不到位等情况。针对这五项问题，逐一开展了质量改进活动，取得了较好的多孔冲压件加工的改造效果。

4.1攻丝除油处理

在改进过程中，技术攻关小组进行了头脑风暴，技术专家各自提出了自己的解决方案。在目前主要提出了三种解决方式，一是更换油品，选择易于挥发的种类。二是对油污零件进行除油。三是对涂油的钢板进行种类的改变。通过对不同方案的比选与以及其对质量、成本、模具的影响等方面进行打分，找出最优的方案。最终确定将油污零件进行除油处理，以最优化的方案进行分析。通过打分来看。该方案可以实现良好的预期效果，同时具有较好的质量，保证因素更好的解决速度。在方案实施过程中，首先对生产完毕的编码进行详细的检查。保证其在专业除油的工艺下完成除油作业，除油前表面会得到清洁，清洁后经过烘干，使其按照良好的工序使表面的水分进行充分的蒸发。烘干后的边板就可继续进入仓库，准备下一个工序的施工。

4.2更改模具的结构

通过对模具冲头的分析发现，冲头与模板之间使用螺纹固定的方式，当冲压达到一定次数和比例后，发现了螺纹出现了松动的状态，导致冲头整体的松动。为了改善这样的问题，技术攻关小组通过研讨增加了上托板和夹模器等，防止其产生松动，最终保证其在多孔冲压件加工工作过程中的完整性。

4.3增加模具下死点检测

通过对模具废料产生的原因进行分析，发现其无法找到相应的规律。因此，该项问题具有一定的随机性，一旦发生废料，则可能会使得其相应的模具损坏，造成严重的损失。因此，需要通过引入信息化、智能化的手段，对废料的情况展开实时的监控。当识别到传送带上有废料时，应立即停止作业进行处理，最终引入了模具下死点检测的装置，进行了实时的监控。该装置具有良好的传感性，通过其相应的间距识别模具下死点。当检测参数超出一定的范围时，立即发出停止运转的信号，有效的保证了模具的安全。

4.4增加特殊安检环节

在送料机回料过程中出现了倒退的现象，往往会导致翻边孔的损坏，造成很大的损失。因此，应安排专人对送料机回料的情况进行安全检测。

4.5增加模具防误送系统

增加模具防误送系统，利用定位孔来检测送料是否在应有的位置。当定位孔穿过其相应的位置时，冲床能够正常运行，若未能够有效的穿越定位孔。则定位针会进行回弹作业，立即停止保证整体运转的安全与稳定。

4.6过程能力分析

通过对以上5种主要风险度较高的工艺进行了优化完善，需要对后续的生产过程进行有效的监督。通过对一个月不良垫板生产质量的控制分析发现，在改善前。过程Z值等于2.4132，小于2.75，发现过程能力不足。在通过改善过程之后发现优化后的整体施工。运转流程Z值能够达到3.1748，远远大于2.75的要求。说明通过优化改变后的过程，工艺能够有效的满足多孔冲压件的加工要求，实现了极大的技术可靠性和优质的工艺提升。

5结束语

通过以上的分析，在实际的工艺生产过程中，发现多孔冲压件在运转时会产生相应的质量问题。因此通过FTA、PFMEA的分析，明确了导致多孔冲压件在运转过程中的五个常见影响因素。通过除油处理、接头的连接装置、全检环节、防误送装置和下死点的检测。运行后，其相应的过程运转能力由2.4132提高到了3.1748，使得在多孔冲压件生产过程中的整体质量得到了提升。

参考文献

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