数控加工如何做好零件质量控制

数控加工如何做好零件质量控制

黎祥悦

广西工商技师学院 广西梧州市 543199

摘要：在数控加工过程中，本文分析了零件的质量操作与控制模式的规范问题，包括剖析了加工工艺、加工模式、刀具、校正、编程等方面的内容，并对零件的质量进行了有效的控制，为产品设计、工艺流程设计、工艺装备设计提供一定的理论依据。

关键词：数控加工质量

数控加工零件从初始到完成，都要对零件进行全面的图形数据监测，准确地分析零件的加工标准，时刻检验零件的大小和质量，按照科学规划的要求进行加工，提高操作员工的专业技术，加强加工过程的技术化，提高加工工艺的质量水平。

1数控加工零部件加工存在的主要问题

1.1零部件质量不确定因素分析

在传统的加工流程中，生产、组装零件都是使用常规的机械设备进行。在信息资料整理时，由于零件的分布不集中、作业不完整、各工序的管理工作不到位等问题，经常要经过多次的定位，调节组装和零件的加工方式，因此在使用时会发生磨损的情况，甚至导致变形，品质不能得到保证。

1.2传统方法的滞后性

传统的生产流程管理方式陈旧、生产车间比较简陋、不能快速地引进并运用新的技术与工具。在数控加工过程中，由于缺乏对加工过程的有效分析，导致了数控加工参数缺乏试验与校核。在工艺分析中，仅根据有关数据信息进行简化的分析操作，而不能对加工过程进行有效的参数分析，缺少对数据信息进行分析与校验。技术设备操作员工必须依照有关作业的科学需求，对加工过程进行必要的试验与校核，决定作业执行阶段的作业方式，重视技术的科学运用，提高零件的生产品质水平，渐渐提升生产的效率，减低生产的成本。

1.3缺乏专业知识与技能

对数控机床的操作技术员工的培训不足，导致生产出的零件质量水平不高，员工掌握的技术情况整体较差，难以适应数控机床的加工要求。不同的员工生产的零件品质存在巨大差距，数控加工工序简单化，缺少对数据信息的研究与分析，对数据处理的程度不够好，缺乏技术人员对员工进行培训，对生产效率、成本以及质量的管理不足，导致了工程效率的降低，严重地影响了数控机床的总体生产效率。

1.4制造加工方法和工具技术不足

在传统的工艺生产过程中，由于不能科学地进行管理数控的质量水平，不能提高产品的质量，不能提高刀具的工艺水平，不能形成一套完整的生产管理体系，不能形成良好的质量管理体系，不能保证产品的质量，不能满足生产任务的要求。

2数控机床分析

基于数控机床的具体加工内容，依靠程序代码的方式，进行数据处理分析，并对数据的输入进行调整。采用科学的研究处理准则，制定出相应的操作方案。从数控机床加工的角度研究分析，使用道具对材料进行切削过程的核心因素进行了分析。在理论方面，对零件的实际大小进行调整，以防止产生间隙问题。以高精度资料信息解析标准模型，持续提高齿槽宽度，达到研究的标准，重视对移动过程产生阻力问题，达到小间隙打目标，强化精度分布，提高刀具尺寸的规格标准，降低刀具的逆向间隙。

3加工数控机床工艺分析

根据数控加工中的核心部分，对与其它加工的连接进行了研究处理。从总体上考虑零件的加工过程，整合零件的匹配关系，调节辅助流程的工艺，协调各工序的生产过程，以改善零件的质量品质。基于生产工艺进行高效、科学的组织布置，重视对零件的生产品质进行科学管理，减低生产时间和成本。在对相位精度进行分析的基础上，尽量减少重复安装时出现的误差对系统的影响。对装配过程中的加工参数进行微调，以改善加工精确度、改善工艺效果。结合理论知识对零件的加工进行分析，把观察到的内容与理论知识结合起来，为现场的实际生产找到理论依据。

4刀具的选配

基于刀具的科学选择，确定装配作业标准流程，基于刀具的品质需求，对工艺过程进行刚性分析，并确定出实际零件的结构形式。基于实际，对技术使用质量进行了有效的评估。利用各种刀具进行操作过程，并根据不同的表面进行扩展操作，以提高零件的加工品质。对于粗制品，应选用品质强度高、使用寿命较长的刀具，尽量使其刀量均匀分布，并逐渐完善工艺质量水平，降低走刀数量的比例，以提高加工的精确度。为了确保精密机床的加工精度，必须选用高精度、长寿命、高效率的切削刀具。采用换刀的方法，可以降低刀具的磨耗，强化刀具的高效率转化，改善数控工具制造过程的精确度，从而提高零件的加工质量。

5校正刀的操作分析

基于数控机床的运行方式，对刀具进行精确化调节，进行多点切割操作，保障切线时的精确性和质量水平，并与工具尺寸相结合实现降低功能损耗。在程序设计数据分析时，必须根据实际情况，对程序设计的操作规范进行调整，对机床的运动轨迹进行定位，利用刀具进行加工，对刀具半径进行了定位，对零件的外形进行配置，对提高刀具的加工进行了程序性的分析。

6数据编程控制模式的分析

在对数控机床进行数据分析时，要注意对零件的外形进行调节，并对零件的尺寸进行加工方式分析，以确定其具体的误差范围。基于零件的大小进行程序研究，对补偿进行了范围的调整，并对刀具的作业数据进行了补偿，并根据各规格的使用规范对不同的刀具进行了调整。在程序设计之前，要设定数值区间，渐渐减小误差的幅度，增加数控加工的速度，渐渐减小插补过程，减小错误，提高加工的精确度。在编程的基础上，通过不断提高参照点的输入，对机床基准进行校正，并着重于对坐标的清零，提高了数控系统下的累计计算错误，提高了加工速度。

基于实际生产情况，对工艺参数进行及时的调整与分析，渐渐改善工艺的精密性和工艺的时间控制，并对运行方式进行调整，以改善工艺使用体验性。利用程序控制方式，加工过程的实际操作的复杂、多变情况，解析了样式、材质、工艺等方面内容，以能够容易处理各种多样的加工零件，提升数控设备的灵活性。基于零件图纸进行技术、实施过程的科学配置，刀具、时间等参数进行正确恰当的选取，提升数控机床的总体操作水平，对需要进行加工的图纸进行分析，确定加工的精密性和工艺的时间等。

总之，在数控加工操作过程中，必须强化数控系统的整体提升，使用高效的科学技术，重视配置专门的电子数控技术，实行高效的工艺控制流程，切实提高仪器的精密性，提高数控系统的综合性运用。

参考文献：

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[3]韩维.数控加工测量对零件质量的影响[J].航空制造工程,1994(05):38-39