功能代偿服衣面组件结构性研究

功能代偿服衣面组件结构性研究

邓媛媛

航空工业航宇救生装备有限公司

摘要：本文立足于功能代偿服结构复杂，衣面表面褶皱严重的外观质量问题，通过从面料特性、工艺结构、缝纫加工过程三个方面对产生褶皱的原因进行分析，尤其通过对美观化产品和普通产品的工艺结构进行对比分析，找出褶皱产生的具体原因。通过一系列的工艺性试验，制定出解决褶皱问题的措施，并通过对措施进行一一实施，实际生产效果均得到很大提高，最后通过措施的综合实施验证，功能代偿服衣面组件的褶皱外观质量问题得到解决。

关键词：衣面组件 褶皱 工艺结构 美观化

0引言

功能代偿服美观化是为解决飞行员在使用过程中反映的着装后臃肿、不舒适、不美观等问题而设计的产品。它是保证飞行安全的重要防护装备。然而在产品的试制生产中一直存在产品质量外观褶皱明显，生产效率低下的问题，为让生产顺利进行，让产品高效交付，需要对现象进行细致的分析，对工艺方法进行必要的改进。

1  问题现状

功能代偿服美观化结构复杂，主要由衣面组件、代偿囊、供氧代偿管路、固定带等部分组成，其中衣面组件是功能代偿服的主体，是为飞行员提供体表压力的最主要部件，衣面组件的工艺结构设计的合理性是整个功能代偿服美观化的核心。

然而在功能代偿服美观化产品的生产制造过程中发现：功能代偿服的衣面组件在缝纫加工过程中出现了衣面表面褶皱明显，外观不平整的现象，严重影响了功能代偿服的美观性。这就需要我们认真剖析功能代偿服美观化衣面组件的工艺结构、分析缝纫加工过程，找到褶皱产生的根源。

2原因分析

比较功能代偿服美观化产品和以往普通代偿装置产品，二者最大的区别主要有两处：一是面料选用：美观化产品的衣面组件上大量运用了龙纹面料；二是服装结构：美观化产品除了采用腰、背部一体化调节的工艺结构，在产品结构上还增加了衣身前、后下摆组件，这也是美观化设计的最大亮点。下面从面料特性、工艺结构、缝纫加工过程三个方面对功能代偿服衣面组件褶皱产生的原因进行分析。

2.1  面料特性

以往普通功能代偿服衣面组件主体面料选用的是XX-387芳纶阻燃织物（后面简称：387面料），该织物具有低伸长率、克重轻、强度高、手感柔软的特点，用这种面料缝出的衣面组件外观平整。功能代偿服美观化产品上大量采用的龙纹面料是在该387面料基础上进行了龙纹胶印的工艺处理，使其具有视觉上的美观效果。经胶印后的387龙纹面料的物理特征比如：缝缩、克重，手感柔软等与原387面料相比并无太大差别，故面料选用合理，并不是褶皱产生的原因。

2.2   工艺结构分析

功能代偿服美观化产品的衣面组件主要由衣面、胶囊套、背部调节系统、腰部调节系统以及前胸拉链组成。衣面内侧设置胶囊套，衣面后片两侧设有调节系统，分为背部调节系统和腰部调节系统。美观化的衣面组件相较普通款的衣面组件在结构上的最大差别就是腰、背部调节一体式工艺结构和增加了衣身前、后下摆组件。

针对美观化产品的腰、背部调节一体式工艺结构和普通款的腰、背部调节独立结构，我们分别做了工艺试验。试验方法是：我们采用相同的面料（名称：387面料和387龙纹面料）、相同的设备（名称：XX-1单针机），且均采用单针机平缝的缝纫操作方法将衣面组件腰、背部调节组件分别按照一体式结构和独立结构进行了缝合。结果显示：按不同结构进行缝合后的腰、背部调节组件外观差别不大，均较平整，故腰、背部调节结构不同并不是衣面组件产生褶皱的原因。

针对美观化产品和普通产品的第二大区别——增加衣身前、后下摆组件，我们也分别做了工艺试验。试验方法是：采用相同的面料，相同的设备，但是采用不同的缝纫方法进行加工。方法一：美观化功能代偿服是采用包缝和拼缝的缝纫操作方法将衣身前、后片先缝合，再将缝好的衣身和下摆组件缝合。方法二：普通款功能代偿服是将衣身前、后片直接缝合即可。结果显示用前一种方法缝合后的衣身褶皱明显，而使用后一种方法缝合好的衣身外观平整，无明显褶皱。由此可以确定功能代偿服美观化衣身组件褶皱产生的主要原因是衣身组件增加了下摆组件的工艺结构造成的。

2.3   缝纫加工过程

功能代偿服首件的加工均由工艺和设计人员全程跟产，现场指导加工，整个操作过程均严格按照工艺规程的各加工工序要求和设计图纸的各图示要求来执行。首件的各工序均严格按照程序文件生产过程控制的要求，由检验员进行首件的各工序检验。故功能代偿服的缝纫加工过程是可控的，且并不是衣身褶皱产生的主要原因。

3 改进措施

根据原因分析，认为功能代偿服美观化衣身组件外观质量问题主要由衣身组件的工艺结构原因造成，需要采取相应措施对工艺结构进行改进。

通过原因分析我们将改进重点定在衣身组件增加的下摆组件上。我们将衣身上身组件和下摆组件缝合的具体工艺加工过程进行分析。按照工艺加工过程将上身组件和下摆组件缝合的每个工序的缝纫实际加工过程进行逐一细致排查后发现，功能代偿服上身组件褶皱产生的地方在于上身组件和下摆组件包缝的过程中。通过仔细观察分析其包缝结构后发现，上身组件本身在经过滚边并拼缝后，其拼缝处的面料已经堆叠有10层。而在下摆组件经过包缝后其包缝处的面料堆叠有4层，再将二者包缝在一起，此处的面料堆叠多达二十多层，此厚度比功能代偿服衣身组件的任何一处缝纫结构厚度都要厚出很多，故在包缝此处时不仅容易造成加工过程中缝纫机针的断裂，同时也使该处外观鼓包、褶皱严重，极大的影响了产品的外观质量。为了使产品外观平整，减小褶皱程度就必须改进上身组件和下摆组件此处的包缝结构。经过不断的工艺试验摸索，最终确定了上身组件和下摆组件的工艺结构。

比较改进前、后工艺过程，改进后的上身组件和下摆组件缝纫工艺结构与原工艺结构差别较大，改进后的衣身组件不需要对衣身前片和后片分别进行滚边，故在最后工序包缝处的面料堆叠厚度明显减少，由改进前的20多层减少至改进后的8层，由此大大改善了最后包缝处的外观鼓包、褶皱严重现象，达到了提高功能代偿服美观性的目的。（改进前后衣身结构对比图见图1）

        改进前                         改进后

图1  改进前后衣身结构对比图

4   综合实施效果检查

按照改进措施实施后共加工了三批功能代偿服美观化产品，产品的外观加工合格率均为95%以上，功能代偿服美观化的外观质量已经得到极大改善。

5   结论

功能代偿服美观化的衣面工艺结构经过多批次生产验证，产品的外观质量已得到明显改善，消除了质量隐患，且操作方便，降低了工人劳动强度，提高了工作效率，且改进方法具有一定的通用性和借鉴性，可以运用到其它型号服装的工艺结构中去，具有较好的经济和社会效益。