铁前系统科学管理高效生产实践

铁前系统科学管理高效生产实践

王崧霖

陕西龙门钢铁有限责任公司  陕西 韩城 715405

摘要：高炉生产在钢铁企业生产中占据重要地位，在保证高炉长期稳定运行的基础上，不断挖掘高炉生产的潜在价值，在控制成本的同时，为钢铁企业创造更显著的效益。本文说明了铁前系统科学管理的实践路径，从成本管理、信息化管理、安全管理等多个角度切入，为高炉优质高效生产奠定基础，有效控制铁前生产成本。

关键词：铁前系统；科学管理；生产实践

引言：高炉运行状况与钢铁企业的生产效率关系密切，只有保证高炉处于健康稳定状态，方可为钢铁企业的安全生产奠定基础。因此铁前系统管理在钢铁企业的生产体系中起到关键作用，从成本管理、高炉操作等多个环节入手，完善铁前系统管理模式，推动企业高效生产。

一、成本管理措施

1．构建成本测算制度。围绕成本管理目标建立成本组，并设置多种类型的成本控制点，覆盖钢铁生产的全部环节，成本日清日结。每周定期开展成本预测分析，定位导致成本提升的关键因素，逐步形成体系化的成本管理模式，包括成本预测、过程控制与改进等环节。

2．铁前配矿一体化。铁前配矿在生铁成本中占据较大比例，在优化铁前配矿结构的基础上，有效控制生铁成本。在铁前配矿一体化的背景下，强调烧结配矿与高炉的联动效应。在铁前配矿阶段中，列出烧结铁料的配矿菜单并构建烧结成本和成分的计算模型，形成计算高炉成本的模型。借助铁前配矿模型，计算配矿结构的成分，确保吻合生产要求，并通过测算成本验证是否实现降成本的效果。

3．燃料成本控制。控制燃料成本，应当发挥技术措施的作用。通过全氮喷吹方式并控制系统氧含量，有效提升烟煤配比，降低喷吹煤成本。与此同时调整喷吹煤的品种结构和成本。从煤炭品种角度入手，适当提升贫煤比例，有效控制喷煤成本。根据成本测算结果及时调整煤焦结构，最大限度控制燃料成本。

二、高炉管理措施

1．设定体检评分标准。通过分析高炉各个环节的参数，掌握高炉特征并构建评分标准，确定高炉体检评分结果与参数之间的关系，实现高炉操作的量化评价效果，最大限度控制高炉处理中的失误概率，获取更加准确的判定结果。在评分标准的支撑下，发挥数据在评价高炉状况中的关键作用。

设计实现高炉信息系统，灵活掌控高炉的状况，注意高炉炉型、炉体层次温度变化等因素，妥善控制高炉炉体层次状况，避免高炉炉墙内部出现结厚、堆积等情况。根据高炉体检评分标准，及时掌握炉内压差、煤气利用率状况，将上述指标控制在合理范围内。高炉信息系统能够及时感应指标脱离合理区间的情况，发出报警信号，提醒人员及时应对处理。高炉冷却壁破损对炉体水温差的影响不容忽视，传统操作方式是尽量降低炉体水温差。全新的高炉操作方式中，明确了炉体水温差在4~6℃之间，并作为调整其他参数的基本依据。

2．高炉温度场管理。关于高炉的温度因素，涉及到高炉的炉缸和炉身。高炉炉缸管理阶段，需要注意高炉炉芯温度和铁水物理热指数，结合生产特征设定上述两个参数，借助燃料结构确保高炉炉缸处于最佳状态。高炉炉身管理涉及到炉腰、炉喉等位置的温度场状况，同时关注到热流强度，针对每一层冷却壁设定温度场控制标准。在调整装料模式和水量水温的基础上，最大限度避免渣皮脱落的情况，确保炉型操作合理度，并保证煤气流的分布效果。

3．采用大风量和富氧操作技术。优先选择短风口，提升高炉炉墙的光滑度，并保证炉型足够规范。在高炉中采用短风口，显著提升高炉接受大风量的能力。通过高炉实际操作的统计结果，大高炉送风相对偏低。如果高炉的鼓风动能处于适宜区间，保证高炉炉缸的活跃度，同时提升高炉内煤气流的分布效果。选择送风比时需要注意高炉容积，将活跃炉缸作为首要关注目标。在提升鼓风动能和实际风速后，确定回旋区深度，在有效控制高炉压差的同时，提升高炉稳定性。将大富氧、高凤温等技术应用在钢铁冶炼之中，有效提升喷煤量。

三、信息化管理模式

针对铁前管理要求构建MES系统，真正吻合“质量为先”和“集中化”的原则，优化生产组织模式，实现精细化赋能的效果。在铁前管理阶段使用MES系统，有效提升铁前组织效率，并充分发挥数据信息的关键作用，为操作人员提供富有价值的信息，提升生产系统的顺畅度，通过规范的现场操作为钢铁生产“赋能”。

1．大宗原料信息化管理。针对铁前采购环节建立物流管理系统，妥善管理品种库存情况以及累积的库存成分，还能掌握入炉的质量、产量，并为分析高炉运行情况提供重要依据。根据事先拟定的生产配料结构和运行情况，结合大宗原料信息化管理系统反馈的数据，拟定采购、发车、装料配料等各种计划方案，进一步提升铁前阶段各个环节的协同效应，为高炉健康运行奠定基础。

2．高炉信息化管理。推动高炉管理与信息化模式相融合，提升MES系统的性能，为铁前系统科学管理提供重要支撑。在顺利完成生产计划的基础上，实现高炉信息系统的升级优化效果。关于高炉信息化管理，重点在于炉前管理和炉况优化两方面，提升高炉炉况预警能力，为处理高炉紧急情况争取宝贵时间，为高炉稳定运行奠定基础。与此同时关注到高炉原燃料质量，做好高炉燃料信息统计工作，促进原料信息的多方位比较，为钢铁企业掌握高炉原料的实际情况提供重要依据，切实保证高炉原燃料质量。

四、生产平衡模式

1．铁烧平衡。钢铁企业与烧结厂、供料单位加强沟通联系，掌握生产用料以及当前库存状况。对于各种检修过程中遇到的烧结问题，需要优化炉料结构。例如将部分烧结矿和球团矿事先落地，有效保证高炉内炉料平衡。

2．铁焦平衡。加强与焦化厂的联系沟通力度，定位厂内焦炭库存状况，为保证铁焦平衡奠定基础。

3．铁钢平衡。借助MES信息化系统，准确跟踪定位铁水状况。基于加强生产现场管理能力的目的，设计并应用ERP系统，积极融合各项技术手段。钢铁企业生产部门需要掌握铁钢平衡的状态，每日落实运行情况的跟踪任务，为拟定调整生产计划奠定基础，提升高炉生产效率，精准调控高炉运行状态。

4．氧气平衡。钢铁企业通过与制氧企业积极沟通，掌握制氧企业的生产状况，为估算平衡用氧提供重要依据。钢铁企业要掌握制氧出口的压力、瞬时流量等参数，确保高炉富氧量处于合理区间。

五、安全管理模式

1．建立安全管理程序。钢铁企业定期回顾安全生产事例，总结安全生产的经验，拟定企业安全管理流程。总结企业生产作业环节的类型，根据常见的作业大类设计三级管理模式，体现作业安全管理信息化特征。一级作业环节必须由企业领导层现场确认，二级作业环节则由分管部门在现场签字确认，三级作业环节则由相关区域的负责人现场签字确认。如果作业环节包括危险作业关键点，必须经过操作人员亲自签字确认。将安全管理中涵盖的全部事项总结整理在安全表格中，形成贴合钢铁企业实际情况的安全检查表，保证安全管理的条理性。将检查考核任务融合在安全管理模式中，强化安全管理流程的作用。

2．构建信息化安全体系。围绕企业生产要求建立网络安全生产信息平台，促进安全管理与台账管理模式的融合，确保安全信息的快速互通共享。在安全生产信息平台中，定期更新安全知识和事故案例，并发布安全生产活动的相关信息，实现钢铁企业内部的安全联动效果，提升安全管理运转能力。

结束语：钢铁企业必须重视铁前系统管理的重要作用，从优化高炉操作模式、构建安全管理体系等角度出发，逐步优化企业高炉运作模式，为企业长久稳定安全生产奠定坚实基础，推动企业生产降本增效。

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