新型静态检衡车车体组装制造工艺

新型静态检衡车车体组装制造工艺

苟亚东,廖阳

中车齐齐哈尔车辆有限公司 黑龙江 齐齐哈尔 161002

摘要：本文简述了新型静态检衡车的用途和主要结构。通过工艺分析该车的结构，制定了有针对性的组装制造工艺方法，保证该车制造后满足技术和质量要求。

关键词：检衡车；车体；组装工艺

1. 新型静态检衡车简介

检衡车是用于静态、动态称量轨道衡及铁道货车超偏载检测装置的计量检测设备，是全路量值准确和统一的基础，也是铁路货运计量安全监控系统的重要组成部分。

齐车公司在2015 研制了T8 型静态检衡车。该车主要由车体、制动装置、车钩缓冲装置、转向架等组成。同时配置砝码组成、砝码小车、起重小车、轨道组成及电气装置。其中车体由底架、侧墙、车顶、塞拉式侧门、对开旋转式端门组成。

2. 制造工艺

2.1 底架组成制造工艺

底架组对在专用底架组对夹具上完成。中梁采用风动夹紧定位，枕梁组成、横梁组成、小横梁、纵向梁靠挡定位，确保各部件组装尺寸精度。下侧梁纵向组对以纵向中心定位。在水平位置组对上旁承，保证两上旁承下平面的平面度、与上心盘面高度尺寸。

底架上的仰、立焊缝利用翻转机翻转到平位置进行焊接。枕、横梁焊接时应按照双侧、同向、同时进行焊接。

底架附属件与底架间的连接焊缝在焊接时，严格控制焊缝起收弧的质量和焊缝成型质量，对于能进行封头焊的必须进行封头焊接。如不能进行封头焊，则对焊缝端头的起收弧部位进行打磨处理，使之与周边平缓过渡。

枕、横梁腹板与下盖板焊缝在分组装时两端部预留50mm不焊，待与底架组装后焊接，保证下盖板与腹板及侧梁和中梁的焊缝在拐角处连续，立焊缝在拐角焊缝相交时，注意交点焊缝的起收弧质量，避免缺陷。

地板铺装前对底架进行矫正。地板采用拼接方案，在铺装时，控制其宽度对中性及横向拼接缝距车体中心的距离。严格控制地板与下侧梁搭接尺寸，同时保证下侧梁处地板缺口在底架长度方向对称度，地板两端设置工艺加长量，配切地板时，只准许切除地板两端加长部位。地板拼接焊缝应开开单边坡口，采用气体保护自动焊进行焊接，减小热输入量。地板焊接顺序应遵循从中间向两边同时、对称焊接，先横后纵焊接的原则。

底架背面小横梁、纵向梁与地板的段焊缝在焊接前应采用样板进行划线，定位焊点须在段焊缝长度范围内，段焊缝起收弧无缺陷，且与母材过渡平顺。小横梁、纵向梁与地板两端部焊缝应焊满100mm，以保证各梁连接处焊缝的连续。

2.2侧墙组成制造工艺

侧板采取拼接方式，拼接位置位于纵向梁下方。拼接焊缝坡口采用单面V型坡口，在侧墙组对时破口朝向车体外侧，各拼接焊缝焊接完成后进行磨平处理。

侧墙组对时首先利用平台进行侧板拼接，拼接时需从中间向两侧铺装，先定位塞拉式车门门框，为保证门口尺寸稳定和侧墙整体刚度，组对后在塞拉式车门门口处增加工艺撑杆，保证两门柱缺口处的对称度。

上侧梁以上端定位，在组对夹具上预制出上挠度。侧柱组对时与上侧梁靠严，以保证车体组装时与底架挠度匹配。

侧墙组对时，与角柱相连接的纵向梁不进行组对，待车体翻焊时再进行组焊。侧墙组成中的各铆钉孔均不进行加工，带侧墙内饰组装时进行配钻。

利用压缝装置消除各梁柱与侧板组装间隙，在压紧状态下采用气体保护焊完成侧柱、门柱、纵向梁与侧板间角焊缝焊接。

侧柱、门柱、纵向梁与侧板间的焊缝为段焊。同时各连接焊缝在拐角处应连续，立焊缝在该拐角焊缝相交时，注意交点焊缝的起收弧质量，避免缺陷。

利用专用吊具将侧墙翻转180°，并预置焊接反变形，利用自动焊接小车焊接侧板拼接焊接，焊接后进行打磨处理，保证焊缝与侧板平齐。

2.3车顶组成制造工艺

车顶组成在专用组对夹具上进行组对及正面焊接。首先进行车顶框架组对焊接，车顶侧梁纵向以中心线定位，车顶弯梁靠挡定位，组对后进行定位焊，并在车顶内部加装工艺撑杆。保证组对后车顶弯梁之间和车顶弯梁与纵向梁之间高度差。车顶侧梁组对时均匀预制出上挠度，以保证车顶与侧墙挠度匹配。

车顶板采用横向拼接方案，拼接位置位于车顶弯梁帽沿上。车顶板铺装时，从中间向两端铺装车顶板，并使用走行压缝小车上的气动压紧装置消除车顶弯梁、纵向梁与车顶板的间隙并进行定位焊。

焊接车顶板各拼接焊缝，焊接时采用小规范进行焊接，焊后对于焊接缺陷进行打磨处理。

为保证焊接质量，采用翻转机将车顶组成翻转成正负90°及180°后实现车顶背面焊缝的平位置焊接。同时在翻转机上采用样板组对车顶背面电器系统用的附属件。

为了保证车顶弯梁的成型质量，车顶弯梁采用专用模具进行拉弯，并增加矫形工序，矫形后的弯梁圆弧须圆滑过渡。

车顶组成中各零部件的内饰铆钉孔在下料时不进行加工，待内饰组装时进行配钻。

车顶组焊完成后，采用专用车顶矫正装置进行矫正，保证车顶内宽尺寸，并控制车顶侧梁挠度，减小车顶与侧墙组装后的间隙，保证车内焊接质量。

为了满足吊装需要，在车顶板上（车顶弯梁处）焊接工艺T字型吊装板，同一弯梁上两吊装板以车顶纵向中心线对称布置，车体组装完成后切除。

2.4侧门组成制造工艺

侧门钢架在组对平台上进行。组对钢架时，将连杆预先传到横带（2）上。焊接时，所有焊缝应翻转至平位置进行焊接。

在平台上组对门板。利用压紧装置消除钢架与门板的间隙，再进行定位焊接。门板采用2拼方案，拼接位置在横带中心。

焊接钢架与门板时，严格按照规范进行焊接，防止热输入量过大导致门板变形。焊接完成后对车门进行二次矫正。

曲轴组成在分组装时，使用专用工装严格控制组装后曲轴的同轴度。

2.5端门组成制造工艺

端门钢架组对在简易平台上进行。组对时，重点控制宽度尺寸和对角线差。焊接时，所有焊缝应翻转至平位置进行焊接。

端门钢架组焊完成后进行矫正，保证钢架平面度。

在平台上组对门板。利用压紧装置消除钢架与门板的间隙，再进行定位焊接。

焊接钢架与门板时，严格按照规范进行焊接，防止热输入量过大导致门板变形。焊接完成后对车门进行二次矫正。

2.6车体总装制造工艺

车体组装时，底架以上心盘为基准进行定位，将底架进行刚性固定防止底架晃动，并将中梁、下侧梁支撑起上挠度。

组装角柱时，先利用平尺保证角柱与下侧梁、端梁处于一个平面后进行定位焊。再利用线坠保证角柱的垂直度，满足要求后定位焊角柱与底架。

将侧墙组成吊至组装位置，纵向以车体中心为基准定位；高度方向两端以角柱上平面为基准，保证上侧梁上平面与角柱上平面高度差，侧门位置高度方向以门口高度为基准，保证门口上侧梁下平面距下侧梁上平面高度。

车顶端弯梁组装时，保证端弯梁与角柱处于同一个平面。车顶组装位置纵向以车体中心为基准定位。从车体中心依次卡紧车顶侧梁与上侧梁、车顶侧梁与侧板之间间隙。

在车体翻焊台位组装侧门滑道和门檐。组装时，以下侧梁上平面为基准，确定滑道上平面位置，再以滑道上平面为基准，确定门檐位置。安装轨道组成时以地板上平面为基准，确定两端的轨道支座组成上平面位置，再利用拉线方式，确定其它支座组成的上平面位置，保证各支座组成上平面高度差。

侧门安研时，将侧门吊起沿滑道和门檐滑入，组装缓冲挡组成，通过旋转曲轴使车门处于关闭状态，配装锁座，并加装调整垫板调整两滑轮组成相对高度差。

端门安研时，将端门吊起先组装最上端和最下端的连接销，然后再组装中间的两个连接销，转动端门，检查开闭灵活性及两个端门的间隙，满足要求后再焊接中间的两个折页。

车体钢结构交验完成后，按照规定进行漏雨试验。漏雨处采用压缩空气吹干后进行焊修，焊修后必须对焊修部位再次进行试雨检查，直至不漏为止。漏雨试验完成后，采用风动钢丝刷将车体表面的锈蚀清理干净并清除因焊接和矫正而产生的热影响区域。

3.结论

采用上述车体组装制造工艺完成了T8 型静态检衡车试制工作，并完成车体静强度试验和车辆线路动力学试验。各项试验结果表明，车体静强度及车辆线路动力学性能均满足相关标准和中国铁路总公司批复的技术条件要求。