机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

顾智慧

身份证：140226198607065524

摘要：随着中国经济的高速发展，机械产品逐渐走入社会公众的日常生产生活，其产品种类以及制作工艺都得到了极大地提升。在此背景下，机械产品的加工工艺技术也随之发展，由于不同产品所需要的零部件型号以及类型不同，因此机械产品及其零部件的加工势必要经过多重工序，应用不同的机械加工工艺。该文从机械加工工艺技术的误差分析出发，对目前机械加工工艺技术的误差分析进行简要论述，并对如何解决机械加工工艺技术误差进行分析研究。

关键词：机械加工；误差分析

引言

基于社会公众对精密度高、产品质量高的机械产品的需求，该文从机械加工工艺技术的误差分析出发，对目前机械加工工艺技术的误差分析进行简要论述，并对如何解决机械加工工艺技术误差进行分析研究。

1.机械加工基本原理

首先对基准面进行处理，然后再对基准面进行进一步的处理工作，可以称之为基准面处理。第二，先孔后面。对于连杆、箱体在加工工艺层，应注意嵌入这一原则，以保证孔和平闸门的精度，进而便于后续操作[3]。再次，结合不同设备的不同加工要求，在粗加工过程中，对产品精度的实际要求相对较小。因此，必须选择精度低、功率大的机床。精加工时对产品的整体精度要求较高。因此，必须尝试选择高精度的机器。

2.机械加工工艺技术的误差分析

2.1定位误差

执行加工过程中，使用加工技术，定位是指工件的固定以及机床的加工，使工件与刀具紧密结合，以保证定位精度。提高整体定位精度，保证加工生产效率[5]。定位误差主要表现为基准点不重合和定位副产品不精确。首先是工件几何元素的选择，反映了定位精度。后者用于定位元件和二次定位制造没有体现精度。

　2.2机床制造产生的误差

机床误差主要包括传动链误差、回转误差、导轨误差等，回转误差主要在机床轴线上，在不同的情况下，通过所研究的回转轴线回转。由此产生的误差将对加工或加工全精密机械产品产生严重的不良影响，同轴电缆轴承、60°同轴电缆内衬生产的主要机械因素，通过传动链，可以传递机床运行所需的能量。一旦传动链操作和传动链总成出现错误，就会发现导向错误。

导轨属于机床的基本部件，在机床运行中起着非常明显的作用，在导轨不够合理的情况下，对机床部件的定位基点起着决定性的作用。它会影响机床的其他部件。

2.3加工工具产生的误差

在加工过程中，刀具误差主要是由于刀具本身的影响和刀具生产造成的损坏。生产过程中产生的损伤效应的主要原因是驼峰效应和摩擦效应，在这两个因素的影响下很容易产生损伤。如果工作人员没有及时发现问题，就会出现形状或尺寸错误。同时，夹具对误差也有一定的影响。夹具在保证加工精度方面起着固定的作用，即夹具的误差对加工位置的整体精度有着重要的影响。另外，在工件硬度不高的情况下，其合理控制的失败很容易使工件产生变形问题，进而导致误差。

3.机械加工工艺技术误差有效解决策略

3.1重视误差分组

对于误差进行分组，可以控制整个过程和所有系统误差。在整个加工过程中，虽然所涉及的加工环节大多比较完善，但加工件的整体精度较高，如果某一环节技术不太成熟，稳定性较差，它将受到误差的影响，使产品的精度略低。能够对系统中的误差进行分组，容易减少误差并易于控制误差，减少误差并能够采取有效措施，提高经济变换的精度。

3.2针对工艺技术展开标准化建设

在加工过程中，为了避免误差，有必要对工艺技术相关工序的施工进行规范化。标准化建设主要是对工艺流程的标准化建设，针对工艺技术进行合理的划分，使其成为一个独立的工作环节，能够进一步完善工艺环节。提高工艺环节整体标准化水平，能够避免工艺技术差异问题。

3.3减少外力对零件产生的影响

在机械加工过程中，减少摩擦力、压力的影响，可以从以下几个方面入手：首先，在正式加工之前，必须严格检查设备，如果其固定部件有问题，必须及时处理。避免在过大外力作用下对设备部件造成冲击。同时，在设备的上层，经常会出现摩擦现象。在零件生产过程中，当零件与机床接触时，容易产生摩擦问题。随着生产的不断进步，摩擦将变得更大。因此，必须做好设备的日常检查工作，针对设备表面的磨削加工，使设备和接触件产生的摩擦降到最低。从而保证加工过程中零件的整体精度。

3.4加强温度变形控制

热变形是造成机械加工误差的重要原因。因此，应充分重视热变形，采取合理措施控制热变形。具体实施时，有必要加强冷却液的利用，进而实现散热。对冷却液的使用，可以使工件在合理的局部温度范围内工作，避免工件变形的问题。同时对于热因素的处理，需要控制热源与机床的接触，加强对传热的控制，在处理过程中，可以使用润滑剂，这对减少摩擦力更有帮助。可以有效减少热量的获取。

3.5减少原始误差

在加工过程中，原始误差客观存在，难以从根本上消除。但是，可以采取一些措施来减少原始误差。通过分析产生原始误差的原因，可以采用有针对性的方法消除误差，从而提高加工精度。由于可以提高制造资源自身的精度水平，所以使用相对较高的精度的刀具、机床、夹具等来减少原始误差。同时，还可以对处理过程中的错误进行实时监控。在误差超过规定范围的情况下，可以采用误差消除和误差补偿的方法来减少误差，提高处理精度。对于数控机床来说，对于球头螺纹产生的误差，可以采用短螺纹节距方式，与杆节距，然后与标准间距实现相互协调，使误差得到合理控制。总的来说，造成原始错误的原因相对较多。在实施相应的误差消除策略的情况下，加工精度可以得到明显的提高。

3.6减少直接误差

减少直接误差是有效保持原加工过程的最有针对性、最方便、最经济的方法。在正式进行机械加工前，可结合技术特点、工艺流程等，认真分析加工过程中的误差，找出误差原因，实施相应的预防措施。然后可以有效地减少误差。在实际加工中，必须加强对加工流程的关注，一旦出现错误，必须及时调整。在实际加工过程中，由于刀具属于易耗品，刀具冲击产生误差，实际加工过程中可能会出现严重磨损情况，磨损达到一定厚度后，加工效果，进度会受到影响。在实施误差控制方案时，需要结合工件尺寸、工件材质等因素合理选择刀具尺寸。还应注意刀具精度和刀具类型。因此，在实际加工中，必须加强对刀具磨损情况的关注。当磨损过大时，应及时更换刀具，以保证加工时的整体精度。

3.7积极构建完善执行体系

在实现加工过程中，为了消除加工过程中的技术误差，必须重视执行系统的建设。在构建过程中，可以从以下几个方面着手：第一，构建完善合理的责任体系。在责任制中明确责任的履行。其次，在技术执行过程中，可以更充分地确立责任，表现出更明显的效率。第二，完善监管体系结构。就监督制度而言，其主要作用是促进责任的履行。最后，我们高度重视统一执行制度的建设，主要从执行标准、执行方式、执行措施等方面进行。然后利用构建完善合理的执行体系，将过程误差降至最低。

结语

总之，机械加工、工艺技术的运用并非没有错误，误差的出现将对加工工艺的整体精度产生很大的负面影响，需要对误差进行很好的控制。针对误差问题，采取可行性较强的优化策略，提高加工工艺的整体精度水平，保证机床的整体质量和加工效率。具体实施时，可重视误差点的分组，对工艺技术进行规范化施工，减少外力对生产件的影响，加强温度变形控制，减少原始误差，减少直接误差和驾驶的其他方面。

参考文献

[1]许燕茹机械制造工艺及精密加工技术研究[J].建材与装饰，2020（ 1）：220 -221.

[2]郭霖.现代化机械设计制造工艺及精密加工技术研究[小] 黑龙江科学，2020，11（18）：80- -81.