铝合金车体机加操作过程标准化

铝合金车体机加操作过程标准化

王隽,刘松,刘勇,孙明双,李保国,刘广达,祖云鹏

长春轨道客车股份有限公司，长春  130062）

中文摘要：本铝合金车体机加操作过程标准化包括人员资质要求、切削加工前准备、切削加工过程要求和加工后处理和检验四部分组成，通过对铝合金车体部件机械加工过程进行控制，以达到减少机械加工过程中不合理操作导致出现料件质量错误，提高机械加工件成品率的目的。进而对工程技术人员在机械加工过程中防止加工错误起到一定帮助和借鉴作用。

关健词: 机械加工过程控制；数控设备；数控加工；装夹找正；刀具；

为加强对铝合金车体部件机械加工过程控制，确保机械加工件能满足产品质量要求，减少机械加工过程中不合理操作导致出现料件质量错误，提高机械加工件成品率，特制定本操作过程标准化。

1 人员资质要求

1.1操作工在独立操作数控设备前应取得设备部门核发的设备操作证。

1.2 操作工在独立进行数控切削加工操作时，应取得所加工工件指导性工艺规程要求的技能鉴定等级。

2 切削加工前准备

2.1 操作者应根据机床使用说明书熟悉机床性能、加工范围和精度，熟练掌握机床控制装置及计算机操作方法。

2.2 机床开动前，必须按照安全操作的要求，认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好、安全可靠。对机床回零，令机床空转，检查各开关、旋钮、按钮和手柄的灵敏性及润滑系统是否正常工作，不允许带着系统报警进行加工。

2.3 操作者将加工件的工艺文件和制造图纸准备好，放置在机床内用于指导操作者。

2.4 操作者确认刀具和量具实物与加工件工艺文件工具清单中的刀具和量具是否匹配，确认机床系统中刀具补偿参数正确，确认刀具刀号与加工程序相匹配，对所使用的刀具进行检查，刀具刀柄内部不应有铝屑和杂质存留，刀具组件不应有松动、破损现象，计量器具、样板经过检测、无损坏，并有标识，且在有效期内使用。

2.5 检查料件是否有生产订单和质量过程控制卡，检查生产订单和质量过程控制卡上是否有上道工序人员签字，对于非关键部件本身就没有生产订单或质量过程控制卡的料件，要知道其工件物料号和图号。对于料件没有生产订单和质量过程控制卡的，或上道工序人员没有在生产订单和质量过程控制卡上签字的，及时通知车间质量管理人员、主管工艺师和班长。

2.6 大部件需要由机加操作者指挥天车工使用天车吊运到加工工位，具体详细要求参考《铝合金车体型材及大部件吊装通用工艺守则》，机加操作者不允许操作天车。

2.7 操作者要对料件进行检查，检查工件表面是否有磕碰损伤，部件标识上标明的车型台份是否与生产订单上的一致，标识是否整洁完好；来料尺寸是否符合图纸和工艺文件要求；对于工件要求用保护螺栓保护的，检查其有无保护螺栓，保护螺栓是否松动；对于工件要求接地保护的部件，检查其是否进行接地保护，保护套保护是否牢固和破损；对于冲压成型件，要用检测样板检测外形弧度是否符合工艺文件要求；对于所有来料不符合要求的料件，必须做返料处理。

2.8 操作者确认工装各部件无损坏，要求定位基准准确，定位块（销）稳固、表面光洁，工装与机床操作台的连接处于锁紧状态。

2.9 操作者按工艺文件对工件进行装夹、找正和确定加工原点，注意工件的装夹应牢固，避免在加工中与刀具、工件和夹具发生干涉。原点输入完后必须校核。

2.10 操作者根据生产订单上的物料信息（项目名称、车型、物料名称、物料号、图纸号、图纸版本）进行程序选择，辅助人员对操作者程序选择进行确认。

2.11 大部件从焊接工序移动加工车间内后，必须超过4小时才能加工。

2.12 料件装夹找正后，每一个定位点位置确定后，必须马上对其进行压紧操作；

2.13 准备空白的自检卡片，将料件信息填写完整（物料信息必须与生产订单和过程控制卡的内容相一致）。

3 切削加工过程要求

3.1 加工工件应按工艺文件和图纸相关要求进行切削加工，尤其要注意文件中强调的注意事项，图纸中未注明公差的尺寸，执行ISO 2768-mk标准。

3.2 工件加工必须持续进行，如果中途停机超过8小时，必须重新验证基准。

3.3 用探头探测工件前，必须将工件上的铝屑清理干净,避免在探头探测时，探头探测在铝屑上，造成探测值不准，以致工件损坏（尤其是侧墙加工时）。

3.4 用探头探测工件时，必须持续进行，否则探头使能失效。

3.5 单个程序必须连续执行完毕（意外情况可以暂停或复位程序，但重新执行程序或跳转程序时，要注意加工料件的安全）。

3.6 执行有探针探测补偿值的加工程序，要求与执行探测程序时间间隔不超过30分钟，同时中间不允许加工其它料件，避免探针值覆盖。

3.7 在加工铝合金件时，应注意刀具和切削的工件表面，发现有粘刀现象立即停止加工，将刀具取下磨掉积屑瘤或更换新的刀具。

3.8 批量加工时，在检测工件过程中除了按图纸检测尺寸外，还应注意观察工件质量情况，质量下降至技术要求以下或周边毛刺过多时应及时更换新的刀具，保证加工安全和工件加工质量。

3.9 机床运转时，操作者不应离开机床，要求操作者的手不能离开机床进给倍率按钮，随时观察机床运转情况和料件加工全过程，发现机床运转不正常或加工料件出现质量问题时，应立即停止运转机床查找原因。

3.10 操作者在加工过程中不应任意更改程序中的切削参数。但当被切削工件的实际工况临时发生改变时，操作者可通过倍率开关同时调整切削及进给速度，保证良好切削状态；工况稳定后，应第一时间恢复工艺文件要求的倍率。

3.3.11 操作者如在加工过程中发现产品质量缺陷或发生产品质量事故应立即停止加工，并通知主管工艺师和班长。

3.3.12 每次换刀后，需将机床冷却液喷头调整至对准刀具的加工部位，保证加工过程中冷却液能够完全喷射到加工区域；加工过程中，操作者要注意观察冷却液喷射状况，如发生冷却液喷头与加工料件或工装发生干涉，需将冷却液喷头调整至适宜角度后再加工。

3.3.13 加工过程中如出现长时间空走刀具路径，操作者需人为将冷却液开关临时关闭，待机床行驶至加工区域前将冷却液开关人为打开，保证加工质量。

3.3.14 操作者要严格按照工艺文件要求或机床中的程序流水顺序号选择执行加工程序。

4 加工后处理和检验

4.1 用压缩空气清除铝屑，保证型腔内部无铝屑残留。

4.2 松开所有压紧装置，确认所有压紧装置不再对工件存在约束，将工件从铣削工位移出并定置存放，工件下胎时要防止工件磕碰损伤。

4.3 一些未加工或加工不到位的区域，允许手工打磨处理至达到图纸要求。

4.4 按工艺文件要求对工件关键尺寸进行自检，并如实按自互检卡片上所列项目对产品实物质量进行记录并签字。

4.5 操作者自检时要按自互检卡片所列项点逐项进行自检，互检人员只在工序完工后对可见或可测量项点进行检查，但首先要检查操作者是否在自互检卡片上和质量过程控制卡上进行了自检记录并签字。

4.6 清理加工现场，将工装工具摆放整齐，检查刀刃或刀片磨损情况，以及清理刀具存留的铝屑。