运用8D方法改进过程质量应用研究

运用8D方法改进过程质量应用研究

陶良山

国能神东煤炭地测公司 陕西省榆林市719315

摘要：随着全球产业转移，中国未来将成为国际汽车零部采购基地的重要组成部分，零部件出口也将进一步扩大。8D 全称是源于美国福特汽车制造公司生产过程中的质量问题分析解决手法，通过在大量生产制造过程中总结经验和教训，提炼出的一套解决过程问题、提升制程管制的方法。8D 主要包括问题说明、成立小组、实施并验证临时措施、确定并验证根本原因、选择并验证永久解决措施、永久措施实施、预防再发生、问题总结八个固定规定或工作步骤，随着生产节奏的越发紧凑，目前，通常会在8D 中增加现场紧急反应措施，对车间发生的问题第一时间进行解决。

关键词：8D 方法；质量改进方法；应用  

随着中国汽车产业的蓬勃式的前进，汽车零部件企业也得到了迅猛发展，全国有70余万家厂商为汽车企业做配套服务和供应相关零部件，将来五年能够达到每年两位数以上的产值增长。随着全球产业转移，中国未来将成为国际汽车零部采购基地的重要组成部分，零部件出口也将进一步扩大。在汽车零部件供应商中，8D是最常被客户要求使用于质量改善的工具，也往往作用客户特殊要求明确编入供应商质量管理手册中。各个不同国家，不同的整车厂商，也通常有自己规定的8D格式要求各级供应商执行。在采购的全球化、模块化的激烈竞争中，汽车零部件供应商往往面对复杂的质量问题，特别是多个工序可能带来的产品缺陷，需要与前后级供应商通力协作，才能尽快找出问题的根源，并且全方位的实施和执行永久改善措施，防止缺陷重复性发生，提高改善效率，减少质量损失成本，增强企业的核心竞争力。

一、8D 的基本理论

8D是广泛应用于提高产品质量和改善流程的问题解决工具，即8Discipl-ines ，在二战期间由美国国防部率先使用，由MIL-STD 1520不合格物品之矫正行动处置系统演变而来，福特公司为了解决问题反复出现而开发的一种系统性方法，其目的是为了有效防止问题重复发生。福特公司动力部门为解决工程设计与制造问题发展了一种条列式且有顺序的指导书并命名为团队导向问题解决方法即TOPS，随后在福特总部开始推行，并在多次修改后成为福特专属的解决问题系统并推广沿用至今，由于具有8个固定步骤，因此又被称为8D。

二、8D工作流程

1、现场紧急反应措施。该项步骤增加的主要目的是判断该类问题是否需要走8D 工作流程，因为有些类似经费、设备调拨等影响较小问题就不需要通过8D 流程，只需要采取现场紧急反应措施就可以解决。

2、质量问题说明。质检工作人员应结合技术要求，尽量用量化的术语说明该问题，以及与该问题相关的发散点，包括质量问题发生的时间、地点、偏离情况、大致影响程度等信息。在问题说明中应尽可能细化，较多运用量化的语言。

3、组织成立工作组。成立的问题小组需要充分了解问题涉及内容和部门后，确定问题分析和解决的人员。工作组通常是跨多个职能部门的，其中承担的问题责任也都不一致。

4、实施并验证临时措施。通过对发生问题的详细描述和初步定位后，由于未具体寻找到问题的根本原因，只能通过制订临时措施，控制质量问题的继续发生。

5、确定并验证根本原因。此项为8D 法解决问题的最核心步骤主要思路为运用质量工具罗列出该问题发生的可能原因，一对可能原因进行系统分析和可靠论证，确定出发生问题的根本原因。目前，航天系统内主要通过故障树法分析论证，其他制造行业采用方法还包括因果图、5why 等。

6、选择并确定永久措施。依据确定出来的根本原因为导向，结合生产实际，制订出针对该问题及类似问题的永久纠正措施，从产品保证角度出发，在根源上解决此类问题。包括的工作项目主要有拟制纠正措施、列出解决方法、确定长期方案、验证改善措施。

7、永久措施实施。此步骤主要是上一步中经过验证的措施按照计划要求予以实施。此阶段主要是确定出过程控制方法，形成单位程序文件，同时，废除临时措施，执行永久纠正措施，确保问题的根本解决。

8、预防再发生。根据问题涉及范围，通过修订目前单位管理程序、操作程序、设计规范、工艺规程、检验标准等方法，防止此类问题的重复发生。通过文件、程序等梳理过程中，选择出预防措施并且验证其有效性，提炼出标准化的操作手册等程序性指导文件。

三、8D 方法应用案例

1、现场紧急反应措施。某预研铝制筒体爆破试验时，结果不满足指标要求。现场立即停止后续试验操作和工序流转，第一时间解决了可能造成停线及不合格成品出现的问题。

2、质量问题说明。本次问题在机加工车间对某预研型号筒体在进行爆破液压实验时，出现了压强数值不合格，均低于技术指标规定值，初步推断为力学性能有问题。

3、组织成立工作组。质量处组织成立了由科生、设计、制造、工艺、质量、科技委等部门组成的跨职能部门，由质量处和设计部门牵头，对本次质量问题进行初步分析和确认。

4、实施并验证临时措施。通过工作小组对问题的了解，对预交付的本批筒体进行隔离；对本批原材料生产出来的筒体加工停止操作；要求供应商提供完整的材料分析报告、加工记录等信息。

5、确定并验证根本原因。对本批筒体出现的压强超差问题，工作组采用故障树分析法，推测壳体压强主要与打压设备及壳体自身的力学性能低（机加工尺寸超差、热处理力学性能不符合要求、外观损伤、原材料缺陷）相关，列出了5 个底事件的故障树。经过分析，液压设备在检定合格时间内，随后其他型号筒体液压试验均正常，排除该底事件；复查过程记录，本批筒体尺寸均在合格范围内，排除该项；复查本批筒体热处理工艺过程卡和试片力学性能，均满足要求，排除该项；经检验，本批筒体未发现外观损伤，排除该项；对原材料进行复查，产品的质量证明文件齐全，出厂检验合格，但是通过对不合格产品的表面观察，发现产品在阳极化后有明显的色差。质量处将问题反馈供应商，经过进一步的理化分析，判定该批铝棒交货前，切尾过短，出现了缩尾残余。环形缩尾铝棒尾端质量较差，且距离较长，越靠近铝棒尾部，缩尾程度越严重，有性能要求、材料组织要求的型材要注意切除。

6、选择并确定永久措施。壳体在阳极化处理前无法发现缩尾缺陷，在表面处理后有缩尾缺陷的壳体会产生色差。单位要求供应商在后续生产中，质量部门加强监督指导，严格控制工艺制度。

7、永久措施实施。①对头部有贯穿型纹路的壳体拍照，彩色打印制作典型缩尾缺陷样张，用于外观检查，剔除有缩尾缺陷的不合格品；②在《XX 预研型号筒体原始数据记录》外观检查项目中明确缩尾缺陷检查要求。要求供应商实施措施如下：①控制缩尾产生的概率；②按工艺要求将挤压制品尾端的残余缺陷切除干净；③取样数量翻倍，以上措施均落实到相关技术文件中。

通过汽车制造行业流行的8D 质量问题处理方法，结合生产过程中发生的质量问题的分析处理，引进了8D 法的实际应用。通过制造经验发现，在8D 方法的实践操作中，结合其他的质量管理技术工具，比如因果图、鱼骨图、流程图等，嵌套应用更能发挥8D 方法在生产过程中的作用。

参考文献：

[1] 徐正东. 8D方法在制造业不良品管理中的应用[J]. 山东工业技术, 2019, 20): 34.

[2] 沈伟. 8D问题解决方法在企业质量改进中的应用[J]. 工程机械, 2018, 46(02): 56-61+8.

[3] 王松松, 苏媛媛. 8D方法在解决光伏背板客户投诉中的应用[J]. 信息记录材料, 2019, 20(05): 220-2.