探究化工工艺的风险识别和安全评价

探究化工工艺的风险识别和安全评价

吴田

新疆恒泰安全技术咨询有限公司  新疆乌鲁木齐市  830000

摘要：近些年，我国经济发展迅速，化工企业为我国经济发展做出了很大贡献。为促进化工工艺安全应用，降低化工生产全周期风险性，应加强风险识别，提升安全评价质量。本文阐述了开展风险识别与工艺安全评价的重要意义，说明风险识别方法与安全评价实施要点。

关键词：化工工艺；风险识别；安全评价

引言

近年来，随着我国化工行业的迅猛发展，安全生产工作滞后的问题日益凸显，频发的化工生产安全事故一方面造成了人员伤亡与财产损失，另一方面也对环境造成了污染。不管是化工行业的经济运作，还是社会的发展与国家的安全环保形势，都面临着十分严峻的威胁。基于此，为了完善化工行业安全管理体制，增强抵御危险事故的能力，降低安全事故出现的概率，有必要在化工行业中建设安全风险分级管控与隐患排查双重预防体系（简称“双重预防体系”），进一步夯实化工行业的安全基础，为国民经济高质量发展保驾护航。

1风险识别、安全评价在化工工艺中的意义

化工生产为高风险性生产活动，在生产过程中存在众多风险环节和风险因素。化工工艺流程是重要的产品生产和加工阶段，工艺质量控制不仅影响最终产品质量，而且影响生产人员安全。为促进安全生产，必须积极识别工艺风险，加强安全评价，促进工艺流程完善。通过有效识别风险和科学安全评价，可完善工艺环节，提升生产过程完善性，预防安全事故。

2风险识别方法

2.1静电危害的识别

在使用易燃液体时，静电危害是一个火灾和爆炸风险必须考虑的因素，当使用的原料、产品、中间品、废料等中间含有易燃的物质和产品(气体、液体或固体粉末)时，静电的风险应该被考虑。应根据静电产生、积聚和释放的机理识别化工生产过程中的静电危害。

在不同物质之间相接触/分离后产生静电，非常有必要在这些地方做一些防止静电产生的措施。在两种物质接触的表面容易发生电子的转移，例如人和车辆的运动；液体的流动和搅拌；固体粉末的处置；设备的移动部件；擦拭或摩擦的表面。

雾状物的喷溅和积聚是指通过喷溅使液体发生分离，形成的薄雾能导致液滴和液体表面电荷的分离。可能的途径具体如下：包装软管没有浸入到液体中；包装速度过快；高压清洗作业(喷射)。

电荷的传导，接触或者接地连接的分离，或者从带更强电荷的物体产生的电场里分离都会让电荷传导到绝缘体上。例如，设备会产生很强的电荷(转动部件、传送带等)。

2.2生产原料风险识别

在工艺应用过程中，首先应对原材料进行风险识别。化工工艺生产中涉及大量危险化学品，以及大量化学原材料等。这些生产材料有不同化学特性，部分材料具有腐蚀性或毒性，还有部分材料具有易燃易爆性质。其中液化石油气体危险性较高，该类物质不仅易挥发，而且易燃易爆，对于存放、使用环境要求较高，必须严格控制材料所处环境温度，否则极易膨胀或爆炸，造成财产或生命损失。此类物质在化工生产中应用价值较高，同时也比较危险，针对其特点，基于材料特殊性科学运输、存储和使用。

2.3反应装置和传输管道

在化学反应过程中多会伴随能量或有毒气体的释放，需要通过不同类型的反应装置进行控制或收集。因此化工工艺风险辨识主要包括生产原料、化工产品及其相关的工艺条件和反应设备。若在反应设备的安装、使用和维护过程中出现问题，会造成能量泄漏，进而导致事故发生。因此，学者对炼油公司催化裂化装置中的反应－再生单元、合成氨装置、硝基苯生产装置、石油天然气管道、石化罐区、成品油站工艺管道等开展研究分析，对装备的安装、运行和维护进行风险源辨识，保证安全生产以提高产品质量和生产效率。

3安全评价方法

3.1化工材料的安全评价分析

化工材料一直以来都是保证化工安全生产的前提，所以要保证化工材料质量管控效果。在化工原材料的选择和安全评价中，针对化学材料的相关安全问题进行客观合理的判断，这样才能够为后续各环节的实施打下良好基础。综合分析化工材料的物理性质以及反应条件等，这样能够确定材料是否可以满足工艺要求，为后续生产中涉及的诸多问题提供可靠依据，避免由于材料问题而引起诸多风险。

3.2生产设备评价

当前化工工艺设备应用时，通常需要人工安装，化学反应过程通常也需要人工操作，在工艺应用中，生产设备是必不可少的构成部分，参与生产流程。为促进安全生产，避免在人工操作时设备发生故障等影响人员安全，应对生产设备进行安全评价。在工艺应用环节发生化学反应时，主要分为间歇性反应和持续性反应两种类型，在生产时需要根据实际需求选择相应反应类型。应根据反应类型评价设备精确度，了解设备使用方法，综合评价设备使用安全性。

3.3危险和防护的安全评价

在化工工艺的设计环节中，相关人员首先需要考虑的一个重要内容就是有关于设计的危险以及防护方案。通过对此类内容的探讨以及制定，能够从很大程度上提高了整体设计的安全性以及稳定性。在实际的设计环节中，需要先分析生产工艺环节中包含的危险因素。不同的化工企业自身所存在的危险因素可能会有所不同，因此需要企业根据自身的实际情况来对危险因素进行分析，以此来制定出一套适合自身并且具有充分安全性的设计方案。例如，设计人员需要先着手调查自身企业的具体情况，可以通过问卷调查或者查阅资料的手段来找出其中的危险因素，同时也可以根据自己在企业中的日常工作经验来进行危险因素的判断。后续则是需要对企业开发、生产化学材料过程之中所存在的不足之处进行分析，对操作人员的生产以及工作行为是否规范等进行观察和分析，以此来更加全面、完整地找出危险因素。

其次，相关工作人员也需要对企业内部所包含的危险因素进行讨论。根据其自身的危险程度高低来制定不同的风险等级，从而制定相应的控制防线，例如企业可以将不同的危险因素按照一级风险以及二级风险进行制定。一级风险指在实际的生产工作之中，因为不确定的小因素而造成的损伤情况，其自身所带来的损伤程度相对来说会较低。虽然此类所带来的危害程度会较低，但是同样也需要对其引起足够重视，防止因为此类一级风险所带来的损伤引起的连锁反应，同时也需要避免出现一系列二级风险。二级风险自身所具备的损害程度相对来说会较高，通常来说此类二级风险最终可能会带来人员的伤亡。针对此类二级风险则是需要设置相应的防线，以此来减少设计过程中的损失。

最后，仅根据一级、二级两种不同的风险程度来设置防线显然是不够的。为了能够最大程度上为企业提供安全保障，设计部分则是需要在此类防线的基础上设置一条三级防线，此类防线的主要内容更加倾向于事故应急方案方面。该方案内容之中包括但不限于事故处理、人员救治以及医疗设备等多种环节，以此来有效应对和防止一系列意外事故的发生，从而确保人员的安全性。

结语

化工工艺全周期中风险性因素构成复杂，分布于工艺过程各个阶段。应科学实施风险识别，对原材料、生产过程、反应过程和材料传输过程进行精准风险识别，定位风险环节，排查风险因素。此外，应对材料、设备和防护设施等加强安全评价，促进安全生产。

参考文献

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