新环境下化工安全生产管理及事故应急策略分析

新环境下化工安全生产管理及事故应急策略分析

胡绍坤

青海云天化国际化肥有限公司   青海省西宁市  811600

摘要：在社会经济迅速发展的基础上，化工行业也得到了前所未有的发展。但是与此同时，化工生产安全事故的发生次数也在持续增加，给正常生产活动以及社会的稳定造成了一定的威胁。化工产品与我们的日常生活存在诸多联系，更是国民经济和综合国力的主要动力行业，需要确保其安全性。新时期背景下，如何实现化工安全及应急管理是一项重要课题。本文以探究化工安全生产管理的问题和要点展开讨论，帮助我们追溯源头、剖析原因，并有效制定对应的策略，做到未雨绸缪，将化工企业的事故率尽可能降低，保障化工企业生产安全，保障人民生命健康，保障社会经济安全发展。

关键词：化工安全；生产管理；事故应急策略

引言

从近些年化工企业的行业发展历程来看，其市场经济制度的逐步健全和生产规模的整体扩大为化工行业的长期可持续发展带来了更多契机。但整个化工行业的国有化管控机制的不同，致使其在发展规模和发展能力上，存在很大的局限性。例如从业人员的综合职业素养有待提升，尤其是生产与管理的安全意识不足、安全管理制度执行力度差、安全生产宣传不到位、设备检修次数少且生产质量不过关等，从而导致安全与管理问题时有发生。所以，想要从根本上解决这些问题，就要严格做好防范措施与安全生产管理制度工作的落实。制度不只是挂在墙上的内容，更是每一位员工需要铭记于心且切身实践的重要工作部分，这样才能有效保障员工与设备的安全。

1 化工生产特点

一是生产过程的繁琐和特殊的生产环境。从原料到成品的化学生产，要经历许多不同的化学反应和分离工序。在这个过程中，存在着许多不确定的因素，工艺参数是瞬息万变的，只要有一点微小的误差，就可能引发爆炸，对工人的生命和财产造成巨大的损失。二是规模大、连续性强。随着我国工业技术和科学技术的发展，我国化学工业的现代化设备的规模不断扩大，随着新技术、新设备的应用，使化工的生产效率和质量得到了极大提升。但也因此存在着更多潜在的安全风险，增加了事故的发生几率。三是实现了明显的自动化。随着信息化进程的加快，信息化逐渐深入到化工企业的生产、经营和管理，使整个化工企业的自动化程度得到了显著提升。随着化工设备规模的扩大、连续化，工艺和参数的复杂性，对生产过程的自动化要求越来越高。要保证系统的正常运转，必须进行定期检修，否则会导致设备的使用性能下降，从而给化工企业带来安全隐患。

2 化工安全生产管理的重要性

化工生产过程具有一定的复杂性，生产过程中埋设多个危险安全因素，任何一项设备隐患、制度缺陷等行为，均可能引发安全事故。从本质层面分析，化工厂从初期建立至生产最终产品，需历经多个环节，仅依附国家环保部门和安监部门展开管理远远不足，所以加强化工企业安全生产十分关键。同时，安全生产作为化工生产的基础前提，由于化工生产产品中存在易燃、易爆等物质较多，内部含有高压、高温设备较多，整个工艺流程具有一定的复杂性，若管理不当或生产中产生失误，便可能引发严重的安全事故。从多个实践经验分析，缺少安全的生产基础，现代化工难以实现健康发展。此外，化工生产过程中需充分发挥现代化化工生产的自身优势，需充分实现安全生产，始终保证生产连续性、稳定性运行，一旦发生事故便会促使企业难以正常运行，一定程度影响整个生产能力，引发严重的经济损失。安全生产作为化工生产的核心内容，化工新产品开发、试生产需从本质解决安全生产问题，否则无法进入实际生产。

3 化工安全生产管理现状

3.1 安全意识不足

一些化工企业为了实现自身的经济效益最大化而忽略了对员工安全意识的培养，从而造成了安全事故发生，给企业带来经济损失的同时也造成了人员伤亡。根据相关的数据调查结果表明，化工企业所产生的安全事故的根本原因是一线员工在进行技术操作的过程中，没有按照既定的操作程序和操作规程执行。这主要是因为员工的综合素质不高，长期在安全意识方面形成了错误的认知，重视成本节约却忽略了安全隐患问题。有一些化工企业在生产经营的活动中，为了将经济效益最大化，忽略了安全管理问题的重要性，并没有科学化地制定出一套严密的员工安全意识和专业技能培训方面的活动流程，仅仅是一味地强调安全帽和防护服的着装要求，但并没有让员工意识到自己所使用的机械设备的性能和运行工作状态就很容易造成巨大的安全隐患。

3.2 管理体系缺失

我国大部分的化工企业已建立了相关的安全管理体系，工作人员已经大部分已经严格遵守各项规则规章并定期参加培训。但到了后期，一些工作人员就会忘记这些规则，或虽然知道“安全第一”，但实际上将注意力还是放在了生产的效率上。而造成安全管理体系失效的主要原因是缺乏针对性，实施不到位，比如在实施安全管理体系时，与生产效益发生了矛盾。没有严格实行安全管理体系，企业的安全管理工作而是做一些简单的教育工作，相关人员的执行力度不足等，这些不仅会对化工企业的生产效率造成很大的影响，也会导致安全问题无法得到及时解决。

3.3 技术不到位

企业规模小，资金有限，由于企业过于注重暂时带来的经济利益，企业在技术、生产设备方面的投入不高，导致企业技术不达标、设备落后，生产安全管理不到位，严重制约了企业的长远发展，无法跟上时代发展的要求。在企业生产过程中，因为化工生产过程复杂，且化工生产环境长期处于高温高压的环境，化工生产原材料的化学性对设备的破坏性大，设备老化、损坏快，而企业对设备的检查、维修、更新等工作不到位，即使出现问题也因为缺乏安全意识，行动力不足而得不到及时的解决，这些问题严重影响了化工企业安全生产管理，一旦设备发生任何质量问题，引发的事故后果将不堪设想。

3.4 工作人员专业水平不足

化工生产中有很多的安全隐患，会威胁到生产人员的安全，需要企业在生产前组织人员实施教育培训，通过考评后才能进入生产作业中。若是生产人员缺乏较强的操作能力和专业性，在生产中就会引发安全问题，不利于化工生产的安全管理，需追究管理人员的责任。当前很多企业只看重生产效率，聘请缺乏经验、专业性不足的人员，只是象征性地组织这些人员进行教育和培训，人员的技术水平有限，在操作中容易产生差错，进而影响到生产的效率和质量，甚至会引发重大的安全事故，威胁到人员的安全。

4 化工安全生产管理措施

4.1 提高安全意识

若是想让职工做到严格遵照安全管理制度开展每项工作，那么就务必要加强安全管理的主观意识。只有当公司内的全体职工都具有足够完善的安全意识，提高每位职工的专业素质，严格监控生产作业的各道流程，方可确保安全管理策略在具体生产环节中得到落实。因为化工行业中使用到的生产设备在操作控制方面具有较高的复杂性，而且运行环境较为复杂，同时绝大多数的原料还存在一定的危险性，在生产作业的各道流程中都容易发生危险事故。所以，化工公司需要强化对安全管理理念的宣传力度，定期组织培训活动，以此来提高一线工作人员以及安全管理人员的专业能力，构建安全、稳定的生产环境，使得职工能够从被动遵守管理制度变更为主动落实安全制度的各项要求。另外，还需要优化生产设备的安全管理机制，做到及时掌握安全管理漏洞，迅速反馈，有效处理，从局部至整体，全方位提升一线工作人员与管理人员的安全管理能力与防范意识。

4.2 完善管理制度

为推动化工安全与管理工作，企业就要对现有的管理制度和安全制度进行创新与优化。针对不同的环节，采取科学性、针对性、标准化的处理方式，还要全面提升化工生产中不同生产环节的处理水平。进行生产工作方面的规范化处理以及统一处理，需要首先对化工生产的不同环节进行针对性的流程处理。例如，在整个化工生产的生产、设计等环节，化工企业需要进行针对性的制度调整，明确危险性较高的工作内容。其次制定出一个精细化管理的相关手册并下发到每一个员工手上。一旦出现管理或者安全方面的问题，就可以按照员工参考手册当中的解决方法处理，避免由于员工的操作失误给企业带来不良的影响。另外，为了全面落实各项制度，需要企业在日常管理中明确不同岗位的工作职能，通过明确安全生产责任制度，将化工生产工作全面落实到每一个工作环节，一旦出现了工作问题，就要马上进行追责，这样高效率的管理方式，可以避免问题的扩大化，也提升了管理效率。构建科学合理的奖惩机制，是提升工作人员工作热情的关键所在，针对一些违背工作要求的人员，则要加大相关处罚力度。

4.3 创新工艺技术

企业内需加大技术创新的研发力度，加强生产技术的开发和应用，并积极向外学习先进技术，所谓“他山之石，可以攻玉”，要加大新技术的引进和学习力度，为安全生产提供更好的保障，助力化工产业的经济可持续发展。化工企业的生产设备对生产安全有极大的影响，生产操作对生产设备依赖性高，且由于化工原材料具有很高的危险性，对生产设备的要求也高，很多不安全因素都是由设备引发的，一旦设备出现问题，极有可能诱发安全事故。化工企业应采购质量好的设备，稳定性高的设备有利于生产安全稳定，同时应设立定期维修制度，确保设备安全正常运转。对于旧的、坏的设备应及时淘汰更新，消除因设备老化、陈旧带来的安全隐患。

4.4 加强人员素质

目前国内外化工生产中，由于人为原因，例如操作不当造成的安全事故在我国的比重很大。在实际工作中，企业管理人员对安全管理的缺失是造成企业安全问题的重要因素，因此应对化工企业的各项工作进行细致、全面的评价，加强对安全生产的重视程度。所以，对于化工企业来说，特别是有关领导干部，必须肩负起责任，以安全生产为第一要务，严格控制安全生产，对违反安全生产制度的单位、部门和个人，要严肃查处。此外，还要完善公司各项规章制度，做好长期计划，强化职工综合素质的培训，在提高全体员工的技术和专业素质的基础上，加深员工的安全防范意识，防止不安全因素的滋生。企业还需要根据自己的实际情况，定期开展安全教育和培训，加强和增强员工的自我保护意识。在化工企业的实际经营中，随着对员工的要求越来越高，对每个人的行为都应进行有效约束，从而使其真正地认识到生产的价值和意义。另外，还应该有一套安全训练的测试体系，包括基础知识的测试、技能测试、现场抽查等。通过这种方式，可以及时了解和掌握员工的工作状况和学习成效，并对不合格的员工进行再教育，直到达到合格为止。

5 化工安全生产事故应急措施

5.1 做好应急准备

要想将事故应急工作落实到位，还应当对应急设备加以准备齐全，如此方可确保硬件与物资的供应充足，让安全事故带来的影响力控制到最低水平，保证公司的稳定发展。在实际生产过程中，比较重要的应急设备有：（1）安全防护物资。报警装置、发电设备、空气呼吸设备、安全绳、灭火设备、消防栓等；（2）医疗物资。主要包含医疗服、解毒药品、绷带以及氧气袋等；（3）实地抢险救灾物资。主要为防毒呼吸面罩、移动消防泵、安全带、安全服等；（4）应急检测装置。主要涵盖了可燃、有毒气体与便携式的检测装置。任何应急设备都需要按照化工公司的经营规模、岗位安排状况来加以配置，要保证其合理性。

5.2 进行培训演习

首先，需要合理确定演练实操内容，要使之符合实际生产情况、满足对当前应急管理加以提升的需求。可以根据不同种类的生产现场制定不同的实操演练方案，增设无脚本演练流程，提升管理人员应对紧急安全事故的应变、反应、处理能力。并且还要在演练结束之后，对工作人员存在的处理不当、失误等问题加以总结，对其安全生产操作行为加以纠正，确保其行为的规范性。另外，公司还需要根据自身的安全生产管理现状，定期安排应急演练实操活动，保证演练频次的合理性，从而切实提高工作人员的应急能力。最后，对于存在重大危险源的化工公司，必须要组织全体职工都进行应急演练，并且要在演练完毕之后，针对实操状况加以分析总结，梳理演练过程中存在的疏漏和不足，以此为日后的应急工作高效、高质开展提供有价值的改进意见。

5.3 构建安全应急管理系统

企业的安全应急管理效果并不理想，当前互联网技术和先进的信息技术得到了极大的运用，借助技术的优势，构建信息化安全应急管理系统，能够快速有效的处理产生的紧急事故，提升生产的安全性。该系统的建设具有重要作用，具有多元化的功能，如可燃气体检测、安全消防、事故安全预警、内部环境污染检测等，全面落实好安全应急管理工作。在系统构建中，主要运用的技术有跨平台/终端设备协同技术、TTS语音短信报警技术、DCS集成控制技术、传感技术。DCS集成控制技术可以集成多种技术，是应急管理系统中的中心模块。在交换机的应急管理工作落实中，传感器可以采集相关的信息，如化工设备、外界环节和人员危险操作的信息，基于跨平台/终端设备协同技术，快速地传输相关的数据，DCS系统可以发送对应的指令。如果产生紧急事故，TTS语音短信报警系统能够智能化的报警，及时地进行应急预警，更高效地处理事故。

5.4 强化安全宣传力

企业还要提升对这项工作的重视程度，特别是要在安全生产的相关内容上做好宣传工作，加大宣传力度。此外，还要进一步加强对各项工作的考核以及审查力度，日常的管理工作要严格基于企业内部的实际情况，进行针对性的分析和处理，在未来发展进程中，积极扩大安全管理范畴，从总体角度分析安全管理工作，全面减少企业在生产进程中的安全隐患。在安全事故发生环节，企业需要积极使日常生产操作得到良好的控制。如此才能保证安全生产管理的开展能够满足当下化工企业控制安全事故发生的可能性，特别是在一些较为复杂的管理环节，可以全面解决各方面问题，在完善的管理体系下，有效促进企业现阶段的稳定发展。

6 结束语

国家相关部门应对违法的化学产品的生产和其他违法的活动进行严格打击，提出加强对高危行业的准入管理，实行风险分级控制和隐患排查治理的双重预防机制。同时，针对行业领域、薄弱环节、时段节点等规律特征，要准确把握高风险产业和薄弱环节，强化制度、技术、管理，强化隐患排查和治理。建立统一指挥、有序协调、高效运转的应急处理体系，强化专业的应急救援队伍和基地，做好重大事件的舆论回应，将事故造成的损失降到最低，社会的影响降到最低，从而保证化工生产的安全、可靠、顺利进行。

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