机械加工技术中信息化技术的运用实践

机械加工技术中信息化技术的运用实践

秦彪,许佳明

航空工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司

黑龙江 哈尔滨 150066

摘要：在当前机械加工制造的环节中，信息化技术的应用愈加广泛，这也就推动了机械制造水平的提升。在机械制造中，通过结合理论与实践，能够将信息化技术的优势发挥出来，同时结合当前机械制造中的发展需求，为机械制造水平的提升提供可靠保障。因此，在当前机械加工行业的发展中，必须要针对信息化技术的应用进行探究，实现机械加工水平的改善。

关键词：机械加工技术；信息化技术；运用实践

引言

机械加工作为我国经济建设的重要组成要素之一，传统生产加工模式的应用以人工加工流水线配置为主，使得机械加工效率在人为因素、技术滞后的影响下始终无法得到提升。且手工操作模式的应用，对人员工艺技术要求相对较高，且机械加工效率与质量控制水平有限，使得人工流水线模式的应用难以满足企业规模拓展、生产力提升的需求。而借助信息化技术构建机械加工模式，可实现以自动化生产程序来取代人工流水线，通过生产容错率控制来达到机械加工质量控制优化的目的，且企业加工成本得以缩减。另外，机械加工技术与信息化技术融合发展，还可实现对机械加工流程的优化，通过无用、多余环节的剔除来提高资源利用率，以更低成本、更高效率的方式进行机械加工制造创新。

1机械加工中信息化技术的需求

从我国目前的发展状况来看，作为一个发展中国家，所有机械产品在进行产品研发和生产加工时都必须具有较强的适用性和适用范围，为社会发展提供可靠的保障。现阶段，在机械设备行业，有必要改进工业触摸屏，提高工作效率，控制生产成本，这使得传统的加工技术无法满足新形势下的发展要求。在这种情况下，随着机械加工制造智能化系统和自动化技术水平的提高，有必要积极利用信息技术为各种加工技术的改进提供保障。从我国现阶段的发展现状来看，通过积极利用信息技术，可以发挥计算机管理的优势，释放机械设备制造管理方法中的压力，完成通用机械与自动机械的并行加工局面。因此，寻求更完善的自动化技术方案。经过一定时期的社会经济发展，有必要扩大信息技术的应用范围。此外，要不断创新信息内容技术应用的核心理念和方法，为以后的应用奠定基础。

2机械加工技术中信息化技术实践运用

2.1设计绘图阶段应用

产品设计与零件图、装配图绘制为机械加工的首要环节，纵观以往机械加工模式应用，多采用手工绘制方式进行机械图纸设计，而在人为因素的影响下极易出现图纸意义表达不明确的问题，对后续机械加工的顺畅性产生影响。而得益于信息化技术应用，可有效转变图纸设计方式，并保证图纸绘制的标准性、精准性得到提升。借助CAD等软件的应用，可实现对机械产品图纸绘制的简单化转变，并有效规避人为失误对图纸精准度造成影响。以计算机软件为载体开展产品设计与图纸绘制工作，促使绘图效率、设计灵活性得以显著提升，设计人员可利用软件完成对相关参数数据的精准计算，并在图纸中明确标注零件公差值。相较于传统图纸绘制手段应用，计算机绘图存在高效、简单、误差小等优势。另外，机械产品设计采用信息化技术，还可实现对大型模具细节的全面体现，借助相关技术进行机械产品模型的三维构建，以此为相关人员进行模具细节的立体化展示。同时，可利用相关软件进行三维模型的放大、旋转、剖面等操作，为后续机械加工打下良好基础。依托于信息化技术对高精度、复杂性零配件进行虚拟图像构建，并借助传感器设备进行零配件拆装、旋转等，帮助人员以三维展示的形式来明确零配件加工重点。此外，还可借助3D打印技术进行零件设计的验证，以期通过信息技术应用进行机械加工工序优化。

2.2制造加工阶段应用

信息化技术应用有助于促进机械加流程优化，并保证其加工效率符合企业实际需求。同时，信息化技术应用于机械制造加工阶段，还有助于对加工成本的优化控制，实现将零件加工精准度控制在预期范围内。依托于信息化技术应用，可做到在机械加工阶段进行流程的一体化整合，以数控机床为载体进行零件参数录入，以相关指标参数为基准实现对机械产品的自动化加工。随着信息技术与机械加工技术的深度融合，促使数控机床应用不再以切削加工为单一任务，可实现对机械加工不同阶段的逐步覆盖，如可借助数控机床完成材料表面处理、车削加工、钻孔、抛光等处理。相较于以往多流程、多机床加工模式的应用，信息化技术的融合应用实现对不同类型机床采购成本控制。另外，信息化技术应用可做到在机械加工期间进行不同工序的配合，并以信息化的而方式进行加工管理优化。利用信息技术进行机械加工工艺流程优化，可在保证零配件加工质量符合标准的前提下，通过减少切削刀具与人员接触来达到安全加工的目的。机械加工制造流程与环节可通过信息化技术融合应用来拓展延伸，传统车床得益于信息技术应用实现数控精度提升，并通过多机床功能的整合来促进机械加工效率的提升，依托于信息化加工管理来保证机械加工开展符合企业创新升级需求。另外，机械加工得益于信息化技术应用实现流程简化，以帮助相关人员快速上手。且以数控机床控制为主开展机械加工制造，可实现以更为简单、高效的加工方式进行高精度、小批量零件的制造。

2.3信息化质量控制

机械加工精度、质量控制是企业效益创造与现代化发展的基础前提，同时也是体现企业机械加工水平的关键指标。要想将机械加工质量与精度控制在预期范围内，需要以机械加工误差控制为切入点，明确认知机床、夹具、刀具等硬件磨损、老化、精度偏差；相关人员素质基础，管理人员对数控机床的控制能力、操作水平；生产材料应用是否合理，是否依照设计要求来控制材料性能等因素对机械加工质量与精度的影响。在此基础上借助信息技术进行质量控制系统的完善构建，以数据库为支撑进行机床设备的信息化管理，并帮助相关人员全面掌握机床寿命、机床保养频次、刀具使用次数等信息。同时，配置专业人员进行信息系统管理，于加工制造阶段做到对数据的实时共享，避免因信息掌握不到位而影响到机械加工质量。另外，信息技术应用还可作用于对从业人员培训优化，在培训教育过程中借助信息技术进行案例演示、操作模拟等，以帮助从业人员强化自身能力训练，依托于三维建模让从业人员全面掌握零件构成，对机械加工机床控制工序、操作流程进行模拟。结合信息技术构建完善人员培训评估标准，具体评判内容囊括从业人员实践操作能力、专业知识掌握等方面，通过专业审核与检查来促进从业人员综合素质的提升。此外，可借助信息技术来实现生产材料管理优化，依托于数据库构建对机械加工材料参数进行全面存储管理，人员可在数据库中检索适合机械产品性能需求的原材料，在保证工艺加工流程合理的前提下，以大数据库为载体进行材料厂家、材料需求量、材料产地等信息的全面记录。

结论

在当前机械加工行业的发展中，信息技术的有效应用不仅符合现阶段的发展，而且可以保持公司产品质量和生产、制造、销售业绩的提高，融入现阶段销售市场激烈的竞争压力。为了充分发挥信息技术的优势，必须充分利用设备的基本功能，在生产过程中进行自主创新，提高信息技术水平，提高加工效率，充分发挥加工在促进工业化发展中的作用。

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