浅析设备“零故障”管理流程

浅析设备“零故障”管理流程

韦怀国

镇江港务集团有限公司  

随着我国经济的高速发展，港口装卸设备也取得了非常快的发展和进步，各个港口都在使用更加大型且专业化的装卸设备，设备的组成结构变得更加的复杂。港口设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零部件会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备维护，及时掌握零部件磨损情况，在零部件进入剧烈磨损阶段前，进行维修更换，保证其能够安全、可靠的运行，从而提升港口企业装卸工作效率和经济效益。

一、设备“零故障”管理

故障是设备丧失规定功能的事件和现象。设备“零故障”是指在设备出现故障之前，通过合理的检修行为消除故障隐患，及时恢复设备规定功能。因此，及时发现设备的故障隐患是我们实现设备“零故障”管理的前提。

设备零故障管理是要我们设备从业人员通过管理手段，掌握设备的运转状态，在设备发生故障前，提前根除设备隐患，确保设备在生产运行中能够稳定的运转；它是设备从业人员追求的目标，通过包括但不限于日常点检、定期维护和专业检修等一系列过程控制进行流程管理，主要有：（1）找出潜在的故障；（2）消除人为劣化（如操作不当、维护不到位及其他降低设备性能和寿命的人为行为等）；（3）改善原设计，主动维修，根除劣化；（4）实施必要的的预防维修；（5）通过监测设备状态实施维修；（6）提高设备从业人员的可靠性（如通过必要技能提升、合理分工、用人得当，定置、目视化、标记化管理和行为规范，使从业人员处于良好的精神状态和工作环境）。

二、设备“零故障”管理流程

“思想意识是行动的先导”，设备从业人员坚定树立“不使设备发生故障”的观念，严格按照设备“零故障”管理流程及时找出并有效管控住设备故障根源，循环往复，螺旋式提升管理效能，确保设备不发生运行故障。

设备“零故障”管理流程主要步骤：

1.设立管理主体，明确职责，确立“逐渐让设备故障逼近零、运行故障为零”的管理目标。

2.选择需要管理的设备对象。如某一台设备的故障非常高，对生产影响非常严重，就应该作为重点管理的对象。

3.搜集故障信息，统计故障数据。把与重点管理对象相关的故障信息和数据统计完整，仔细观察一下都有哪种类型的故障、故障停机时间有多长、故障的频率有多高等等。

4.进行故障数据分类。仔细分析数据后将故障分级分类。

5.筛选主要故障。根据“二八定律”，找出分类故障中前两位影响最严重的，即找出影响设备“高的停机时间、高的成本费用、高故障率”等方面的故障问题。

6.开展故障根源分析。对前两位影响最严重的类别问题刨根问底解决。

7.策划解决方案。群策群力，集中大家的智慧制定实施方案。

8.执行实施方案。

9.对标验证实施方案的有效性。如果没有达到我们的目标，再回到搜集故障信息和统计故障数据这个阶段，循环往复，直至达到目标。

10.达到目标，进行总结提炼和成果推广。

11.进行组织激励。

以上是我们追求设备“零故障”管理的工作流程，只要其投入产出比>1，就循环坚持做下去。

三、设备“零故障”管控体系建设

（一）树立“零故障”管理的观念

有的公司能在一年内或数年内实现“零故障”，而有的公司每个月都有可能出现一次故障，有的公司一个月内就会出现一次以上的问题。这就是一个管理思想，一个装置的失效并非突然发生，它只是一个渐进的进程。在设备使用期间进行检查（点检），其“零故障”是在设备出现问题前，通过标准的点检、维护和维护措施，以排除故障和设备的缺陷，使其保持良好的工作状况。

（二）设备“零故障”管控的预期目标

⑴从最小化失效直到“消除”，对设备的失效管理进行标准化管理，从执行层、基础层和监督层对设备的工作行为进行界定，理顺了各环节，达到有效执行、及时管理、实时监督的管理目标。

⑵依靠“5 S”工厂创建、点检定修等现有的工作成效，实现设备“清洁、润滑、紧固；调整、防腐”维护保养的基本原则，以维护工作人员的管理、用好、修好设备、会操作、会检查、会保养；能够自动解决故障的能力是对设备自动维修的基本需求。

⑶充分发挥点检者的工作价值，提高员工的工作热情，以点检与分析为中心，设置设备的失效分析预警系统，对关键设备进行离线、实时监控，实施设备的重大设备故障上报，加强设备的早期发现、预报和分析，以及在应用过程中消除缺损。

⑷运用预防维护为核心的多种维修管理方式，由预防维修向在线维修转变为事后维修，使企业从以检修为核心向“零故障”分析和预防管理转变。

⑸“零故障”控制，装置的非正常停机时间指标逐渐趋于“趋零”，设备在有效控制下的运转，在预定的控制条件下进行设备的维修和后备的设备的使用。

⑹针对实际操作条件，从“零故障”控制着手，实现人、机、法的控制，逐步达到规范化、有序管理的目的，同时也能有效地处理各个分子公司的生产实践中出现的问题。

（三）实现设备“零故障”的基本路径和基本原则

⑴基本路径

对设备的某个部分进行了失效的原因进行了分析和辨识，发现了问题的根源，提出了相应的改进对策和改进工作；在某一段时间里，保证装置部分的失效不会再次出现，从而在这个循环中达到“零故障”；经过实例的累积，将“零故障”部分逐渐扩展到整个装置，确保每个循环“零故障”。采用了“零故障”范围和“零故障”循环两个方面的“零故障”改进，达到了“零故障”。

⑵基本原则

“零故障”管理是公司装备管理中的一个重点，也是加强装备管理的重点和突破口，把“5 S”现场管理、点检定修等工作有机地联系起来，不断地改进装备管理。“零故障”控制系统的建立和执行应遵循下列几个基本原理。

①统筹安排和具体情况的方针。“零故障”控制系统的建立和执行，必须根据企业的具体情况，根据企业的具体情况，根据企业的具体要求，制订“零故障”的控制计划。

②将“零故障”控制制度与生产制度有机地联系起来。设备“零故障”管理制度要与公司现有的“点检”和“运修合一”有机地有机地融合在一起，使设备运行人员和设备管理人员、点检人员、检修人员共同努力，充分利用设备的管理在正常生产中的辅助作用，实现与生产系统在消缺计划、检修计划实施中相互配合，相互协调。

③将装备“零故障”控制系统与现代企业的经营理念有机地融合在一起。设备“零故障”管理体系的构建和执行，必须制定一整套的标准、制度和考核体系，运用一种先进、可靠的检测方法，培训一支高素质的点检管理人员、设备维护人员，挑选一支技术和设备的维修人员，使先进的设备处于最为可靠的设备点检、维护、检修体系的有力保障中。

④将技术革新与装备“零故障”管理制度有机地融合在一起。在设备“零故障”管理系统的建立和执行中，加大设备改造力度，加大技术创新力度，采取一系列措施，克服了设备“零故障”的瓶颈，提高了设备的抗灾能力。

⑤将“零故障”管理制度与提高员工质量有机统一起来。要建立健全的装备“零故障”管理系统，加强对职工的管理和管理。公司每年都会举办两次以上的设备管理和维修培训，并在各大企业举办四次以上的外培进修，以提高职工的质量，加强设备管理和维修队伍的队伍。

⑥实行“零故障”管理制度，实行经济责任制考评。在设备“零故障”监控系统的建设和执行中，应建立相应的评价机制，并将“零故障”控制与各部门的责任有机地联系在一起，层层进行，层层考评，奖励和惩罚，强化监督；实现了对“零故障”的控制。

四、结语

综上所述，设备“零故障”管理流程是一个严格、细致、循环往复的工作流程，是不断找出问题，进行分析研究、制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程，直至使原高故障装卸设备“逼近”零故障的状态，这也是设备“零故障”管理的精髓。