浅谈项目管理工作中砌筑工程质量控制

浅谈项目管理工作中砌筑工程质量控制

骆钧鹏

浙江中兴工程咨询有限公司 浙江 杭州 310011

摘要：质量控制是建设高品质工程的根本保障，而砌筑工程是质量控制的关键环节，砌筑工程出现质量问题会对工程整体质量产生直接影响。为在项目管理中加强对砌筑工程质量的控制，本文对控制工作要点进行了分析，并分析砌筑工程常见质量通病应对策略，意在加强砌筑工程质量问题的防范，降低质量问题的影响，切实提高砌筑工程施工整体效果。

关键词：项目管理；砌筑工程；质量控制

引言：砌筑工程是指利用普通黏土砖、粉煤灰砖、石材等建筑材料进行砌筑施工，在多种类型的建筑工程中砌体多为主体结构，因此，对砌体强度、质量要求高。但目前在项目管理中发现，砌筑工程施工中质量通病较多，常因处理不及时遗留质量隐患，影响砌体耐久性与稳定性，也威胁建筑的使用安全。鉴于此，需发挥项目管理工作的价值，进一步加强砌筑工程质量控制，并针对常见质量问题形成针对性应对方案，有效防范质量通病。

1 项目管理工作中砌筑工程质量控制要点

1.1施工准备控制

1.1.1制定质量控制计划

项目管理人员应根据施工合同、设计方案、行业技术规程、法律法规要求确定质量控制目标，并结合施工组织设计分析实现控制目标的策略、方法等，形成完整的质量控制计划，确定各道工序的质量控制关键点、控制难点等；同时，形成跟踪整理施工数据的计划，以便及时分析施工实际质量与控制目标之间的差异，与技术人员分析讨论，制定科学的纠偏处理方案，使质量问题得到有效处理。

1.1.2加强图纸审核

项目管理人员、技术负责人、施工负责人等联合审核设计图，结合现场施工情况、施工技术条件分析设计图内的错漏以及会对施工质量产生影响的因素，避免在工程实施过程中进行调整，消除可能诱发质量问题的风险因子。

1.1.3确认质量保证措施

工程质量的控制、监管并非一个部门的责任，需要各个部门的协调配合、共同努力，因此，应确定控制质量的各项保证措施是否到位，如组织保证措施、技术保证措施、设备保证措施等，结合质量控制需要进行论证，确保措施可行、可靠。

1.1.4加强砌筑材料检验

材料是导致质量问题的关键因素，项目管理人员应将材料质量、性能控制作为核心与重点，每项材料进场前均要进行精细且专业的检验，不仅要对材料的出厂合格证明、性能检测报告等进行检查，也要分批次抽检材料性能、外观质量。以砌筑工程施工所用大宗材料水泥为例，先检查水泥的标号、成分、强度等级等是否与要求相符，再观察水泥有无受潮、成团结块情况；再要求试验室按型号、分批次测试水泥安定性、强度、初凝与终凝时间等性能，发现水泥存在质量问题或出厂时间超过3个月时，应再次复验，结果相同则表示水泥存在质量问题，严禁在施工中使用[1]。

1.1.5论证施工流程科学性

正式施工前，应组织施工队伍进行试砌，论证施工流程是否合理，并对施工中的关键参数进行确定。例如，砌筑施工按照抄平→放线→摆砖→立皮数杆→挂线→砌砖→勾缝的顺序进行，经实践确认流程可靠无须调整；并确定出每道工序的关键技术要求或标准，如挂线时二四墙应采取单面挂线形式、三七墙应采取双面挂线形式，预防砌体垂直偏差过大。

1.2施工过程控制

1.2.1砌筑砂浆搅拌控制

砌筑材料质量合格并不能保证应用在实际施工中材料的质量与性能符合需要，主要因砂浆拌制不合理也会对砌筑原料质量产生影响。砂浆搅拌应采用搅拌机，立式、活门卸料式、倾翻卸料式均可应用，但应根据拌制砂浆性能需求控制拌和时间。常规情况下，拌制水泥砂浆或混合砂浆的时间应在2min以上；砂浆中若掺入有机塑化剂时搅拌时间应介于3～5min内。

而砂浆搅拌结束后，通常会放在贮灰器当中存储，在施工使用前若发现砂浆有泌水情况，应再次进行搅拌；但为了预防泌水问题，应随用随拌，避免拌和提前过长时间。且水泥砂浆拌成后应在180min内使用完毕，水泥混凝砂浆应在240min内使用完毕；如果在夏季施工，气温≥30℃，水泥砂浆或混合砂浆拌使用时间均需缩短60min，但若掺加缓凝剂可以适当延长使用时间[2]。

拌制结束后，应按批次抽检，制作成砂浆试块，测试抗压强度，每台搅拌机至少应抽检一次；发现质量问题，应立即通知技术人员，重新进行砂浆配合比优化。

1.2.2砌块运输控制

成品砌块运输至现场后，应直接运送到指定位置，减少施工现场二次运输；施工中采用垂直运输设备完成纵向方向上的运输，运输时应先检查砌块外观质量，判断砌块外观有无受损或性能受损情况，如加气混凝土砌块，若遭到雨淋则出现性能改变，无法使用。正式开始垂直运输前，检查起重机械设备、吊装器具的位置等，无问题后正式起吊；将砌块对准夹具夹板中心进行装载，预防起吊过程中砌块歪斜。

1.2.3砌筑施工控制

（1）砌筑前应提前处理砌块与砂浆，再次复验质量情况，并根据砌块类型提醒施工人员采取特殊的处理措施，如填充墙砌体砌筑前应提前48小时浇水湿润砌块。（2）严格控制砌体尺寸偏差与位置偏差，以砖砌体为例，施工后应由技术人员按照要求方法抽样、检测，判断实际偏差是否在规定范围内，详细要求见表1。（3）若砌筑材料为轻骨料混凝土小型空心砌块或蒸气加压混凝土砌块，禁止出现块材混砌情况。（4）在砌筑填充墙时应根据块体皮数留置拉结钢筋、网片，将其按照设计要求标准埋置在灰缝当中，拉结钢筋与网片位置允许偏差为一皮高度内。（5）为提升砌体整体强度，应错缝搭砌。（6）根据砌体材料控制灰缝的厚度与宽度，其中蒸气加压混凝土砌块、水泥混合砂浆砌筑施工中程度灰缝竖直方向宽度以及实际厚度均应控制在15mm；轻骨料混凝土小型空心砌块或空心砖灰缝应控制在8～12mm

[3]。（7）砌筑施工至与梁底、板底接近位置时，应预留出充足空隙，待完成墙体砌筑的7天后，再进行补砌。

表1 砖砌体尺寸、位置允许偏差及检验

1.3施工后期控制

砌筑工程施工结束后，项目管理人员应联合施工负责人以及技术、监理等部门进行系统性质量检测，全方位识别质量问题，对于检测中发现的质量隐患，下达整改通知书，并委派专人跟踪整改效果。本环节的检测以施工实体工程为主、施工资料为辅，根据施工组织设计、质量标准检测中要求的方法测量砌筑墙体，测量出各项技术参数的具体指标，判断是否符合标准；重点对砌体裂缝进行检测，裂缝影响构造安全性、使用功能、观感质量时均应进行整改处理。

2 项目管理工作中砌筑工程质量通病应对策略

2.1 砂浆强度稳定性差

砌筑工程施工中砂浆强度与设计强度要求不符且存在偏低情况时，受天气、工艺等因素的影响砂浆强度容易出现波动，导致砂浆强度不足、均质性下降。该情况出现的主要原因是配制砂浆中未准确计量各项原料；搅拌不充分，水泥未搅拌均匀；掺入过量的塑化材料、微沫剂；砂浆拌成至使用完毕间隔时间过长。

针对砂浆强度不稳定情况，应从砂浆拌制环节出发采取严格的控制措施，首先则要规范计量工具的使用，所有计量工具均应按照要求校验，精度符合标准，能够准确计量原料用量，严格控制计量误差；使用计量工具称量塑化材料时应调整为标准稠度形式，再将称量结果换算为标准容积；拌制砂浆过程中禁止所有原料一起投放，应先投放部分砂子、塑化材料、水，均匀搅拌后再投入剩余材料与水泥进行搅拌，并严格按照使用时间标准要求控制砂浆的使用，超过规定时间则作为废浆处理。

2.2 砖墙墙面游丁走缝

砌筑工程施工中上下砖层间出现错位与宽窄不均、歪斜的丁砖竖缝，则无法保障丁压中，既影响砌体的美观性，也影响砌体性能。导致该项质量问题的原因有：施工中未采用规格统一的砌砖，砖体间长度、宽度存在较大误差；施工人员对砖缝控制标准不了解，在最初摆放砌墙砖时，则未考虑砖竖缝受窗口位置的影响，直至砌筑窗台处时发现竖缝未对应窗边线。

针对砖墙墙面游丁走缝问题，施工中项目管理人员应加强砌砖规格的控制，严禁使用长度、宽度差异较大的砌砖，若必须使用规格不一致的砌砖，应分析施工现场用砖的实际情况，与技术人员分析摆砖组砌的合适方法，以便对竖缝宽度进行合理调整；且要求施工人员必须按照技术规程操作，砌筑期间丁砖中线与下层砌砖中线必须重合；而摆砖时切记应将窗口处引出，窗口边线与窗竖缝尽量对齐。

2.3 清水墙水平缝不直

在砌筑清水墙时出现相同水平缝隙宽度不同情况，个别砌砖为冒线砌筑；或出现墙体中部凹凸不平现象，均属于水平缝不直问题。出现此类问题的主要原因是砖条面大小并不均等，导致灰缝宽度无法按照统一标准控制，仅能允许个别砌砖大条面偏多；当砌筑墙体总长度超过20m时未按照规定挂紧垂线，导致挂线下垂，从而也使灰缝下垂，无法保持平直；已砌筑墙体垂直偏差较大时，与其他墙体的衔接处则会出现凹凸不平。

针对清水墙水平缝不直问题，应严格规范施工过程质量控制，要求砌筑施工期间采取小面跟线形式；当挂线长度超过20m时必须增加垫线；施工期间必须拉紧挂立线，可以利用线锤校验立线。

结束语：

综上所述，砌筑工程施工质量事关建筑工程整体观感与质量，且出现质量问题也会影响下一步抹灰施工质量，而如若未能及时发现与处理砌筑墙体在使用过程则会出现偏心受压，严重威胁建筑使用安全。因此，在砌筑工程施工中项目管理人员应高度重视质量问题，从施工前、施工中、施工后三个环节采取严格且规范的控制措施，提升施工标准化水平；并及时总结经验，针对常见质量通病进行分析，总结表现与应对策略，以便发现后立即处理，及时清除质量隐患，使砌筑工程性能达到质量标准，从而延长砌体使用寿命。

参考文献：

[1]程海蓉.不同施工条件对砌体材料性能及工程质量的影响[J].居舍,2022(12):37-39.

[2]王棋林,赵赫,田承尧,桑能青,张福玉.砌筑工程问题分析及整治措施[J].建筑技术开发,2021,48(19):143-145.

[3]苏勇亭.房建工程中墙体砌筑施工技术[J].智能城市,2021,7(09):126-127.