机电产品制造质量特性预防控制关键技术研究

机电产品制造质量特性预防控制关键技术研究

梅其晖

台州市恒基医化设备有限公司

摘要：控制机械产品质量特性是机电产品质量的关键技术之一。要确保机械产品的设计质量，必须对其进行严格的质量管理。机械产品的质量特性具有复杂性，需进行严格的质量管理，保证其适用性。机电产品的制造过程比较复杂，且存在预防控制问题。企业利用人力、物力以及资金等对其进行质量特性管理并不科学。因此，文章研究了复杂机电产品的质量特性和预防控制关键点，并对其关键质量特征的预防控制技术进行深入探讨。

关键词：机电产品；制造质量；预防控制；关键技术

1机械制造工艺基础的重要性

机械制造工艺是将新产品从虚设模型向实物转变的过程和手段，产品只有通过工艺加工才能达到预定的技术性能与使用要求。制造业工艺包括“设计工艺”与“管理工艺”两项基础工作，工艺文件是使各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程的技术性文件，是组织和管理生产的基本依据，工艺方法和水平决定了工艺文件质量；工艺管理包含工艺人员对工艺文件、生产工艺过程的管理以及企业对工艺人员的管理，是企业各项工作的基础；工艺文件质量与工艺管理水平相辅相成，互相制约，互相影响。

机械制造工艺贯穿于企业生产的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗和提高生产效率的重要手段，在生产过程中与设计、生产、质量、检验、设备、供应、人事及财务等企业活动紧密联系，文件质量与管理效率直接关系的企业的利益，制造工艺与管理的基础工作是十分重要的。

机械制造工艺是企业核心竞争能力的体现，是企业技术创新的基础，是企业文化的结晶，企业需结合工程项目实际情况明确工艺工作的范畴和内容，制定出具有可操作性和适宜性的工艺文件，正确引导和规范现代工艺管理行为，为企业自动化、规模化转型升级奠定基础。

2机电产品制造质量特性预防控制关键技术措施

2.1质量特性的形成机理及控制模型

针对机电产品的复杂性、系统性以及多学科交叉性等特点，根据质量特性形成的关键机理，构建合理的质量特性控制模型。

(1)KQCs的提取与分类。从结构、功能以及经济性等因素对机电产品的质量特性进行细化分析，利用综合分析法为KQCs映射提供根本依据和具体分析内容，主要目标是对质量特征进行集中控制。

(2)KQCs逆向映射。基于前一阶段提取的KQCs，采用RS-HoQ逆向映射模型，以工艺质量品质为基础，将用户要求和设计过程中的关键质量特征进行逆向映射，将其转化为产品的关键质量特性。

(3)KQCs最优质量控制系统的优化。对KQCs进行更细致的分解，建立基于KQCs的多指标质量决策模型，并在此基础上提出了一种基于最优的产品质量特性的决策模式。本文结合关键质量特征的可靠性实例，对KQCs的优化设计和决策进行详细论述。

(4)KQCs的全面评估。根据前一阶段的优化设计KQCs，全面量化评估产品质量，以便最大限度地满足客户要求。通过4个环节的质量管理，确保机电产品的设计质量，并对其进行科学的质量特性管理，进一步改善整个机械设备的设计质量。

2.2促进管理规范化

在机械制造设备管理的过程当中，有关人员应当保障管理过程标准化与规范化开展。一方面有关人员应当不断完善登记部分，对企业内所有设备的类型和规格等进行明确的登记。同时，也需要了解这些设备当前的使用状态，对设备的维修记录进行记录。有关人员应当依据设备使用情况撰写健全的设备信息档案，有助于管理人员与使用者清晰地获知设备的使用状态。另一方面，企业在选择制造设备对应的管理人员时，应当重视对管理人员专业素养和职业能力的考察和培养，让对应的管理人员能够熟练了解并运用与设备维护管理有关的基础知识。当前，在实际进行管理的过程当中，还应当保障管理过程的整体效率与规范化改良，这能够有效提高实际的管理效果与管理质量，能够推动企业进一步发展。

2.3工艺设计

设计工艺规程的程序：一是消化产品设计资料及采用的技术标准，明确产品设计要求，并熟悉设计工艺规程所需的各种资料。进行工艺分析，根据产品生产纲领、生产条件等，优选并确定工艺方案。二是选择确定原材料的规格或毛坯的类型和制造方法。三是确定工艺流程，划分工序，根据需要绘制相应的工艺略图，并确定工序内容和工步内容，特别是关重工序、特殊工艺过程和数控加工工序的内容和要求，确定协作工序内容和要求。四是选择或计算有关工艺参数；确定工序设备、相应的工艺装备及辅助材料。五是确定检验内容、方法、时机和频次，确定检测设备和装置。六是确定环境、安全控制要求。

设计、审核工艺规程的职责：一是设计人员由工艺师担任，负责工艺规程的正确性、合理性、可行性、经济性、完整性、安全性等。二是校核人员由工艺师担任，检查内容是否准确、完整、统一、协调、清晰，采用设备和工艺装备是否齐全、合理，是否符合本公司生产条件；能否满足产品设计图纸和有关技术文件的要求；所用术语、代号、行号等是否符合相应标准。三是审查或审定人员由副主任工艺师担任，负责工艺规程的合理性、可行性，能否满足产品图纸和有关技术文件的要求；工艺过程是否经济合理；是否符合本公司的具体生产条件；工装选择是否合理。四是标准化人员由标准化工程师担任，负责对贯彻标准的正确性、工艺文件的完整性、统一性、规范性负责。五是如工艺规程涉及关重检验方法和条件、对产品的性能、使用及安全性等内容时，需质量技术人员、产品设计人员及安全员等相关人员会签。六是批准由总工艺师或公司技术主管领导担任，经核准同意工艺文件后下发执行。

2.4关键工序的控制

2.4.1建立工序控制点

生产过程中，必须设置工艺质量特性预防控制点。工艺控制点是一个关键质量指标，必须对其进行动态管理。需要对设计和工艺要求中的关键质量特性和项目进行长期严格监控，不能取消。对工艺质量不稳定和用户意见较多的项目，需要在一段时间内进行稳定操作，确认有效后可以撤销。此外，需严格控制产品的关键质量特征、部位和主要要素，确保产品质量。

2.4.2工序控制点的运行

为确保生产现场各个工序控制点能够切实、高效运行，技术部门根据工艺控制点表、工序流程图、工序质量表以及各自控制图等进行协调，将其分工到各个部门，实行标准化的重点管理。主要生产工艺的质量控制涉及以下5点。第一，编制关键工序和重要工序目录，在工艺文件和生产过程卡上标明“关键”和“重要”，便于确认和注意。第二，在关键工序的工艺文档中详细说明主要的工艺参数、设备以及检验方法等。第三，对重点工序实施“三定”，即人员、设备以及方法。对入职人员进行培训和评估，发放上岗证书，定期维修设备、工具。第四，对主要零件、主要零件的毛坯、原材料及半成品进行质量检验。第五，对关键部件和重要部件进行处理时，需要把部件和软件全部记录在表上，如图号、批号、加工者和检查员号等，以确保跟踪。

结论

目前，我国机电产品的关键质量品质特征表现在可靠性和精度方面，其中高端机电产品的精度差异较大，可靠性较低的机电产品精度较差。当前，关于机电产品设计质量机制的研究大都停留在概念层面，仅从表面对其进行说明，而未探讨其形成机制的系统性和整体性，难以解释机电产品的精度、可靠性以及可用性等变化规律。本文着重研究机电产品设计质量特性预防控制的基本理论，探讨产品的质量特性机制，以期科学管理产品，达到改善产品质量特性的目的。

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