动车组司机室内装影响因素及优化建议

动车组司机室内装影响因素及优化建议

赵培林1    ,周禹1   ,林冲2

1 中车株洲电力机车有限公司  湖南 株洲 412001  2 中国铁路沈阳局集团有限公司长春车辆段 吉林 长春 130000

摘要：司机室作为司机驾驶的主要区域，其内装的美观程度直接影响了司机的驾驶体验。动车组司机室内装相比现有主型机车司机室在设计、装配以及产品质量等方面都有了更高要求。本文结合项目制造周期紧、装配质量高等难点，从工艺角度出发，分析工艺方法、质量问题以及设计结构等三个主要影响因素，对司机室内装安装过程中存在的问题进行分析并提出优化建议。

关键词：动车组 司机室内装 工艺优化

1 引言

动车组司机室和主型机车司机室差别较大，司机室内装也存在较大差异。动车组司机室内装安装过程中存在试装和反复拆装修配的情况，故安装效率不高，造成人力物力等资源浪费。本文从工艺角度出发，对动车组动力车司机室内装安装的影响因素进行分析、总结和优化。从而达到提高批量生产时司机室内装安装的效率，也为后续动车组司机室的内装安装提供了参考。

2 司机室内装安装分析

司机室装作为司机的第一感官接触源，内装的工艺质量和美观性直接影响了司机的驾驶体验。动车组司机室内装包括的组件较多，面积较大且多为相互搭接的曲面造型。如何保证各内装板之间缝隙均匀和内装板的弧度流畅，成为了安装过程中的重难点。分析优化工艺、质量和设计结构等因素对司机室内装的影响以及现场出现的问题是解决问题的关键点，可为后续司机室内装优化提供依据。

2.1 司机室内装安装影响因素

通过分析司机室内装的工艺、质量和设计等关键影响因素以及现场安装时存在的问题，为后续装配指导及优化建议提供必要的理论基础。

2.1.1 工艺方法

（一）装配顺序的确定

装配顺序包括司机室内装安装上下工序的顺序，司机室内装的安装顺序以及螺栓紧固的顺序。

1. 司机室内装安装时必须检查上工序是否完工，确保作为定位基准的部件安装完成后再进行司机室内装安装；

2. 司机室内装的安装过程中，各内装板安装顺序可以减少司机室内装的装配误差和修配；

3. 内装安装过程中由于内装板材质为聚酯玻璃钢，厚度较小。使用螺钉进行连接时，其紧固顺序会影响内装板的变形程度。

（二）定位基准的选择

由于司机室内装安装过程中各内装板之间相互搭接，司机室内装安装完成后需要与操纵台进行配合。因此，选择合理的定位基准可以有效地减少装配时的定位误差。

2.1.2 产品来料质量

内装板受供应商制造方法的影响，制造完成后会存在较大的变形量；此外，在对于油漆质量的管控也可以提升司机室内装的安装。

1. 司机室内装板制造材料为聚酯玻璃钢，制造时采用在模具上手糊树脂和玻璃纤维的制造方法，受其造型和制造方法的限制，内装板在制造过程中会存在一定的变形量。

2. 供应商在制造内装板时，为了缩短内装板的固化时间，会通过烘烤来加速树脂的固化，烘烤的温度决定了内装板固化所需的时间，烘烤温度越高，内装板的固化速率越快，变形量也就越大。

3. 供应商在处理内装板翻边时，应该注意控制翻边油漆面的质量，翻边的油漆质量会影响司机室内装搭接缝隙的外观。

2.1.3 产品工艺性审查

供应商制造内装板，工艺编制工艺文件均以设计图纸为基准。工艺给予工艺流程对于设计结构的工艺性审查，一定程度上能够避免内装与内装、操纵台和车体之间的干涉从而提升装配效率。

3司机室内装安装优化

分析影响司机室安装的因素以及安装过程存在问题，优化装配工艺、设计结构以及提升司机室内装板来料的质量是减少司机室内装修配、提升装配效率和整体外观的有效方法。

3.1 工艺方法优化

（一）确定定位基准和司机室内装的装配顺序

侧墙装饰板和和活动侧窗铰链安装座之间间隙较小，侧墙装饰板上下、前后调整余量较小。因此，选择侧墙装饰板活动侧窗铰链预留框为定位基准。装配顺序如下：

1. 依据活动侧窗铰链安装座装作为定位基准，对侧墙装饰板进行试装，确定侧顶板的安装位置之后按照搭接面的层次进行侧墙装饰板和侧顶板的装配；
2. 顶部的装饰板，先装配遮阳帘装饰板，依据遮阳帘装饰板安装孔进行定位，划线确定顶部装饰板1组成安装的安装位置；
3. 将遮阳帘装饰板拆下，对顶部装饰板1进行安装，之后再安装遮阳帘装饰板，最后安装顶部装饰板2。
4. 活动侧窗装饰板的安装可以在侧墙装饰板紧固完成之后进行安装，最后进行八显灯盖板的安装。

这样装配的优势在于，选择侧墙装饰板、遮阳帘装饰板作为定位基准，其调整的间隙较小，定位误差较小；其次，顶板的装配误差积累在顶部装饰板2，在顶部装饰板2和司机室后墙接缝处使用内装装饰密封条进行装饰，可以减少制造误差对于司机室内装整体外观的影响。

（二）内装板缝隙预收缩。

由于司机室内装接缝处经过橡皮锤的敲击后内装板之间缝隙会出现增大的现象。通过调整工艺文件，调整内装板之间缝隙的尺寸为6~8mm，通过对缝隙预先减小1~2mm，抵消安装过程带来的缝隙增大的现象；同时，为现场提供7mm厚的特氟龙垫块，方便现场作业人员实时对内装板之间的缝隙进行检测和安装。

3.2 质量管控优化

为避免司机室内装板变形过大等问题造成对司机室内装的整体外观和下工序操纵台的安装的影响，建议增强内装板的产品来料、司机室骨架油漆和内装装饰密封条质量管控，建议加强以下项点的管控：

（一）内装板质量管控。

1. 加强对内装板变形量的管控，重点关注侧墙装饰板等外形尺寸较大、易变形的部件；

2. 加强对内装板外形尺寸的管控，避免内装板尺寸超差造成打磨现象发生；

3. 加强内装板翻边油漆质量的管控。

（二）车体骨架油漆管控。

针对侧窗把手、铰链与侧墙板之间的间隙处，打开活动侧窗会有车体部分油漆外露。建议添加对车体骨架油漆的要求，涂装和内装板油漆颜色相近的油漆，同时，增加对司机室骨架该部位油漆质量的管控。

4 司机室内装优化后验证

通过优化安装流程，加强质量管控，建议通过优化现场存在的结构性问题等手段对司机室内装进行优化。跟踪动车组025-动车组045共20台车的安装情况，优化后司机室内装的安装过程极大的减少了现场的修配量，司机室内装安装效率和整体外观得到了提升。

侧墙装饰板经优化后，消除侧墙装饰板固定侧窗窗框侧与司机室骨架的干涉点，消除活动侧窗窗框位置和活动侧窗铰链安装底座的干涉。现场进行侧墙装饰板的安装时，可不用修配直接安装。减少了侧墙装饰板的反复拆装次数，安装效率大大提高，节约了大量的人力成本。活动侧窗安装板优化后，消除活动侧窗安装板与侧墙装饰板之间的干涉点，活动侧窗安装板可不修配进行安装。

通过分析内装安装的影响因素和存在问题的原因并进行优化后，司机室内装外观整体得到了较好的提升。

5 总  结

在司机室内装优化的过程中，通过工艺方法调整安装的顺序，分析影响内装安装的因素，增强质量管控，提出工艺优化建议优化，较好地提升了内装安装质量、提高安装效率。

动车组司机室内装优化效果主要体现在：

1. 优化了侧墙装饰板、活动侧窗安装板的结构，减少了在安装时的反复拆装，提高了现场安装的效率；

2. 优化侧墙装饰板活动侧窗铰链处和把手处的细节，避免内装安装完成后司机室骨架油漆颜色外露的情况发生；调整内装板之间的缝隙，使内装整体结构上更加紧凑；

3. 加强内装板质量的管控，避免因内装板产品质量问题影响下工序的进行，关注内装板翻边处的油漆质量，避免翻边油漆质量影响内装板缝隙处的外观。

司机室内装组成之间存在较多的配合关系，在未来的工艺准备工作中可以通过分析三维模拟装配等手段，提前发现内装板之间存在的干涉现象。对于需要运动的部件，在工艺在分析时应该进行动态分析。

参考文献

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