生产中系统性防错的实施步骤

生产中系统性防错的实施步骤

韩晓彬 

新疆众和股份有限公司 新疆 830013

   【摘要】防错是精益管理和现代质量管理中的重要工具。本文把生产制造过程看作一个系统，从精益改善的角度出发，全面介绍了生产系统中错误的识别与统计、标准化梳理和完善、差错预防等级提升的方法，列举了几种系统性防错的应用。

关键词：防错；现代管理；统计与评估；

现代管理认为，很多缺陷是由于差错造成的，差错预防是实现产品零缺陷、保障标准化作业的重要工具。随着制造业转型升级，防错在产品研发设计、生产制造过程中的应用越来越普遍。系统性、全流程的防错可以减少甚至免除质量检验，有效提高产品质量，推动企业高质量发展。本文将从以下三个方面，介绍系统性防错的实施步骤和方法。

一、错误的统计与评估

精益改善强调以现场调查和统计为基础。防错的前提是知道生产系统中有哪些错误，找到出错的源头，评估当前的防错机制，有针对的改进。

1. 错误统计。

防错首先要发现错误。不是所有的错误都显而易见，也不是所有人都愿意承认自己犯了错误。这就需要生产单位建立相对完善的收集整理错误的机制体制，鼓励作业员积极主动的反馈生产中已经发生的和可能出现的错误。错误收集的途径和应用场景见表1：

表1

以上三种方法可根据调查需要、结合实际情，况灵活应用。其中，现场访谈法作为一种相对通用的、基础的错误统计方法，涉及面广，容易得到第一手资料，在生产系统初次推行防错、系统性问题调查中得到广泛的应用。

缺陷推理对人员的要求较高，需要具有一定生产经验的推理人，根据产品缺陷的形态、发生位置、相关运行参数，结合作业员的记录和反馈，结合以往经验，直接推定缺陷产生的原因和机理。缺陷推理法一般用于生产过程中事件的调查、分析和判断。

记录整理法需要一定的制度基础和良好的“公开纠错”的氛围。生产单位要允许犯错、并建立错误上报激励机制，建立错误统计表格并做培训。形成错误上报、公示、相互提醒、交叉检查等“公开纠错”的良好氛围。在这样的氛围的影响下，每个作业员自觉记录发生在自己身上的错误，公示，起到提醒、警示作用的同时，方便调查、分析和改进。

2.错源查找

有了错误统计表后，可对错误进行归类整理，然后针对每种错误展开具体分析，查找错误产生的原因。具体流程见表2：

表2

错源查找的过程就是从整个流程出发，梳理信息产生、传递、应用的每个环节，聚焦重点关键环节，细致分解每个动作，采用重复、情景再现、模拟还原等方法，分析每个可能出现错误的细节，反复确认，最终找出错误产生的具体环节和动作。

3.原因分析

这里主要分析人为错误产生的原因。生产系统中，人作为一种不确定因素，受到生理、心理、环境等因素的干扰，从而造成沟通、理解、判断或者执行上的失误，给生产系统和产品质量带来不良影响。生产系统中人的失误具体分类如表3：

表3

具体分析时，可对照上表，对错误进行归类总结，也可以按照以上模式进行推测询问，确认错误产生的具体原因。

4.错误评估

了解了错误产生的原因，就可以对其进行打分评估，量化其影响程度，为后续改进提供依据。错误评估可分为打分和排序两个步骤。

第一步，打分。错误评估方法可以引用FMEA的格式和标准，从严重度、发生度和探测度三个维度进行打分，计算风险顺序数。风险顺序书越

高，代表错误的风险越大，反之则风险越小。

第二步，排序。按照风险顺序数从高到低排列，选出排名前三的错误，优先预防整改。也可以按照行业要求，对于风险顺序数＞规定值（通常是100，特殊行业60）的错误，制定整改计划。

二、标准化梳理和完善

防错与标准化有着不可割裂的关系。错误的产生往往是由于标准的

缺失、不完善，更新不及时或者标准执行不到位造成的失误。所以，在制定新的整改措施之前，首先核查标准本身是否合适，以及标准的执行是否到位，必要时，进行修订、更正。

    1.标准核查

核查要以《作业指导书》等标准文件为依据，与现场看到的、听到的实际状况对比，按照流程顺序，逐一核对。核查过程中主要针对核查中发现的执行不符、标准缺失、遗漏等，及时询问确认，记录客观事实。

2. 标准的修订完善

标准的修订一方面要考虑整改效果，另一方面，也要考虑操作执行的便利性。为了提高作业标准的可操作性，可以采用标准试运行、现场征询意见等方式，不断修订、完善作业标准。

三、差错预防等级的提升

如果做完标准化的梳理和修订，错误的预防仍然不能达到预期目的，或者不能实现稳定控制，那么，就要考虑改进防错机制，进一步提高生产运行的稳定性。

1. 错误的预防等级

生产系统错误预防等级分类如下：

表4

一般来说，生产系统错误预防等级打分低于3分的，都需要改进。以下介绍系统性改进的原则和方法。

    2.系统性防错机制的建立与完善

系统性防错也叫全流程防错，是现代质量管理中的重要一环。系统性防错是从设计阶段的质量策划开始，考虑各工序可能出现的错误，借助信息化系统、采取自动检测和辅助控制措施，减少人为失误的发生，从而向零缺陷的质量目标迈进的一种技术手段。下面介绍两种在工业生产中比较常用的信息控制系统。

第一，条码管理系统。条码管理是目前应用比较普遍的，以信息系统为基础的自动录入、防错检验、预警为一体的技术。条码管理的具体实现流程是通过系统（人工）编辑生成条码（或二维码），打印（或张贴、刻蚀）在产品上，完成产品标识和扫描检查，应用于生产流通的各个环节，起到防错的作用。

第二，智能控制防错系统。智能控制防错系统主要依靠完善的智能系统，通过语音、信号灯等工具，指挥、监控、辅助人员完成重复性的、容易出错的操作，并通过感应器验证和反馈操作结果，形成闭环管理，起到防错的目的。

结语：随着互联网和信息技术的不断进步，防错工具更加趋于智能化。更多手工操作被简化，重复劳动被机器替代。要强调的是，不论是条码管理或者是智能控制系统，系统性防错的前提都是建立在工序标准化完善的基础上。需要通过大量的调查、统计、分析，找出生产中容易出现错误的环节，逐步加以简化和改善。系统性防错，作为质量控制的重要手段，将会越来越广泛的被使用。

参考文献：

[1]王晓川. 企业质量管理防错体系研究[D].中国矿业大学（北京）,2013.