机械加工工艺危险性控制分析

机械加工工艺危险性控制分析

徐井松

中国第一重型机械集团公司，黑龙江齐齐哈尔市，161042

摘要：随着我国经济的快速发展，我国的机械制造业已成为国民经济的重要组成部分。但是，由于我国现行法律法规的滞后和缺乏有效的管理，致使我国的机械加工企业出现了许多安全事故，使其处于高风险的行业。在经济高速发展的今天，企业的经济效益已不是单纯的追求，而安全生产也越来越受到人们的重视。因此，企业要加强对生产活动的安全管理，加强对安全生产的管理，为企业的持续、健康发展打下坚实的基础。

关键词：机械加工；工艺；事故；危险性控制

机械加工工艺是一项高风险的工业，其安全问题必须得到充分的关注。做好安全措施，保障员工的人身安全，是企业的重大任务。为此，各单位要加强对技术人员的安全管理，加强对技术人员的安全教育，严格执行各项生产管理制度，以保障每一名技术人员的生命安全。同时，一线技术人员必须加强操作技能，了解各个作业场所的危险点，了解各种危险点的处理方法，并严格遵守工艺规程。

1机械加工概述

机械加工是一种通过机械设备改变工件的外形尺寸或性能的过程。而工艺过程指的是改变生产对象的形状、尺寸、位置等，使其成为成品或者半成品的过程，主要有铸造、锻造、冲压等。将机械的加工工艺和装配工艺过程结合即为机械制造工艺过程。加工后的机械在企业中得到有效的应用，钻孔、锉削等等，都是重要与具有代表性的加工方式，但是由于机械加工工艺十分烦琐，所以机械加工的过程之中较为容易出现各种安全问题。如果这些危险无法得到有效的控制，不仅会使得机械设备出现加工质量问题，也会严重影响到机械加工人员的安全，使得机械加工失去了加工的价值，严重影响到社会的发展。对此，相关管理部门应正确认识机械加工的重要性，对机械加工工艺危险性控制进行深度分析，严格培训操作人员，使其能熟练地掌握各种操作技能，以保障机械加工的安全和效果，促进我国机械行业的健康发展。

2现代机械制造工艺发展史

工业发展前，人们使用最原始的纯手工制造，效率低，人力成本高，需要大量劳动力。在缓慢的发展过程中，为了追求高效生产，流水线制造逐渐出现在制造过程中，可以实现大规模生产，加快产品生产，减少工作量，但仍需要大量工作。随着科技的发展与进步，智能制造逐渐取代体力劳动，同时产品的制造水平逐步提高，大大保证了产品质量，但生产手段变得越来越复杂。随着计算机科学的发展，机器制造变得更加智能化，生产模式得到了极大优化，使得机器由计算机设备控制进行制造。机械制造技术的发展离不开前人对现有技术的不断研究。机械制造工艺发展到现阶段，通过各种高科技技术的集成和计算机的完全智能化大大减少了劳动力。

3机械加工工艺危险性控制分析

3.1受力因素对零件加工精度的影响

在机械加工工艺中，受力因素会对零件加工精度产生一定的影响。这是由于在机械加工过程中设备和工件的接触会出现一定的受力现象，若受力程度比较大，会影响零件加工精度。在设备加工过程中，受力是对机械零件加工影响比较大的因素，若材料受到一定程度的挤压后破坏严重，那么就会使得材料变形，导致加工零件出现报废的情况。在加工过程中会对加工参数进行限定，若未对机械挤压工件因素进行全面的考虑，会导致零部件加工失去既定标准，在对比方面出现严重匮乏，使得零部件在加工过程中出现较大偏差，导致加工零件的整体质量下滑，给企业带来经济损失。

3.2设备磨损对零件加工精度的影响

在实际加工过程中，机械设备对零件加工精度的影响是非常明显的，若不能对机械设备进行有效的质量控制，就会对实际零件加工质量产生负面影响。在实际生产加工过程中，若机械设备的维修和养护不够，出现了严重的磨损，那么就会很难避免材料出现磨损的情况。

3.3原始误差

原始误差是指机械加工中零件的尺寸、形状和相互位置误差，主要是由于零件与刀具在切削运动中相互位置发生了变动而产生的。由于工件和刀具安装在夹具和机床上，因此，机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的工艺系统。工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源。

4机械加工工艺危险性的控制方法

4.1车工危险性的控制办法

车床在正常运行过程中会迅速旋转，员工操作失误会造成严重后果。车工机械加工时，旋转甩出的切屑如果没有经过正规的途径排除，很容易在机床高速旋转的状态下发生飞溅现象，从而造成工作人员受伤。针对这个问题，企业的领导者应先进行对车工的有效教育，应用现代化的多媒体播放相关的危险事故动画视频，使得车工能正确地认识到保护自己工作安全的重要性，能够注意安全，及时地清理机床碎屑，避免加工中产生危害自身安全的问题。企业要为车工提供相关的安全防护服，加强对车工工作安全的保障。此外，工作人员在进行机床操作的过程中需要注意机床的旋转部分，防止出现安全事故，相关的工作人员最好配备安全防护设备，以全方位地保障车工的工作安全。

4.2冲压工艺危险性的控制办法

冲压是机械加工过程中危险系数最高的加工工艺，经常会出现机械伤人事故。出现事故的主要原因是系统故障或操作不当，可能会对头部、胸部、手部造成伤害，严重时可能会对生命造成不可挽回的损失。另外，机械设备质量问题也是机械伤害事故的主要原因之一，曾经发生过设备故障导致炸裂伤人的安全事故。为预防上述安全事故的发生，要对技术工人进行操作安全培训，制定严格的考核制度，考核不合格的操作人员禁止开展冲压工作，保证冲压工具有良好的综合素质和综合能力，能有效地开展冲压工作，降低冲压工作的危险性，使得危险能得到有效的控制和消除。同时，相关的企业还需制定出绩效奖惩制度，激励车工不断地学习各种操作知识，不断地提高自己的操作技能，有效地降低机械安全事故发生率。此外，相关的企业还需聘请专业的机械检测人员，定期检查和维修机械设备，从根源上避免因设备故障而产生的各种影响机械设备安全运行、危害车工安全工作的不良问题。

4.3下料工操作危险性的控制办法

在机械加工制造的过程之中，下料工在下料的时候经常会因为技术不熟练，产生剪床剪刃剪伤或锯床锯刃锯伤事故，这会严重危害到下料工作人员的身体健康，而且在剪床与锯床设备的外露部分也会因设备的高速旋转，产生绞伤或者挤伤人体的问题，这都是机械加工部门急需控制的重要危险问题。对此，相关的机械加工部门应加强对下料工的培训，使其能够不断地提高下料熟练度，严格地按照规范开展操作，严格禁止违规操作行为，以保障下料工的安全。同时，相关的机械加工部门还需在剪床与锯床外部做好防护措施，防止因设备运转可能会产生威胁下料工生命健康的问题，有效地控制危险性，使得机械加工工艺能得到有效的开展，加强对机械加工质量的保证。

5结束语

综上所述，机械加工工艺作为一个高危行业，需要对安全性予以高度重视。做好安全措施、保障每位工作者的生命安全，是企业的重要职责。因此，企业应加大设备检查力度和技术工人安全教育力度，严格遵守生产规章制度，确保每位技术工人的生命安全。同时，一线操作技术工人需要提高自身操作技能，清楚各工作地点的风险点，知道各项工作风险点的应对措施，在加工过程中严格按照生产流程操作。工作之余加强专业技能的理论学习和实践操作，做到“两条腿走路”。只有保障每位工人的生命安全，消除一线技术工人的后顾之忧，生产企业才能安全平稳生产出高质量产品，促进机械制造业健康稳步发展，提高行业整体竞争性。

参考文献：

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[3]曲珩斌.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].南方农机，2018，49(10)：54+79.