基于危险化工工艺风险辨识方法探讨

基于危险化工工艺风险辨识方法探讨

崔振洋

身份证号码：371311198906102350

摘要：在社会经济的新时代，我国高度关注化学工业的发展。化学工业已成为推动社会经济发展的关键路径，尽管化工生产中存在风险隐患，若管理不当，则可能导致重大安全事故，威胁人们的健康和财产安全。在新时代背景下，化工企业为确保生产安全，避免安全事故，已建立安全管理和应急体系，效果显著。但仍存在安全难题，事故不时发生，直接威胁人民健康，限制了企业发展。因此，必须创新化工风险识别和控制手段，确保化工企业平稳运转。

关键词：化学技术；风险因素；识别和控制

引言

化工行业需使用大量危险物质和高压设备，稍有不慎会导致毒气泄漏、易燃易爆物质等，从而对环境和人员构成威胁，甚至危及整个工厂。因此，对化工企业进行安全分析和调整，提高安全生产水平，保障生产人员的安全，助推社会经济发展至更高水平。为保证产品质量，化工生产需在特定设备和环境下完成。因此，在工艺设计中需要加强风险识别，采取有效控制措施，确保生产过程的安全，消除潜在的安全风险。

1. 对于危险化工工艺的分析

化工工艺是企业生产中将原料通过化学反应生成新物质的过程。而危险化工工艺则指在生产中带有一定危害性的生产过程，可能引发火灾、爆炸，或中毒等灾害。不论是原材料还是制成物品，都可能夹杂有毒、有害、易燃、腐蚀的物质。此外，由于必然发生化学或物理反应，工艺生产难免存在不可预测风险，因此，化工工艺具有极高的危险性。由于化工产业存在高风险，应加强对化工过程风险的认识，并进一步加强防范，确保生产安全。其中化工风险的认识有两个主要方面：检测化学品危险性和识别反应设备的危险性。检测化学品和反应过程，有助于进一步提高化工生产的安全性。

2. 化工工艺设计中常见风险因素的描述

2.1 工艺路线

化工产品的生产工艺路线通常十分复杂而连续，各工序间紧密关联，若出现问题，将对整个过程造成影响。一旦发生任何环节的问题，均可能增加安全事故发生的概率，并遭受不必要的经济损失。例如，西太平洋公司曾发生过硫化氢中毒事故。造成事故的根本原因是工作人员未按照清洗热交换器管束的标准程序，直接注入磷酸试剂。当试剂与热交换器壳程中残留的硫化物相遇时，大量的硫化氢气体随之产生。因此，应加强化工生产工艺路线的全面系统了解，准确识别危险因素并提出相应改进措施，以确保生产各环节满足安全要求。

2.2 化学物质风险识别

化工工艺设计涉及的材料种类和数量众多，包括易燃、易爆、腐蚀、有毒乃至放射性的材料。若不能合理控制，将极有可能带来安全隐患。各种物料具有独具特色的物理化学性质，若储存不当，同样会给生产环节带来安全隐患。科学检测不到位，可能导致材料质量不合格，甚至危及人民生命财产安全。化学反应会引起物态变化，必须高标准规范工艺，以防跑冒漏等问题发生。

2.3 化工设备的选择和管理问题

选择化工设备时，务必选用高质量、高性能的设备，以确保后续生产的安全。而为了节约成本，一些管理者会直接选用不符合国家质量标准的次品设备，这将导致各种生产安全事故的发生。除了经过科学合理的选购，设备的维护和保养也应引起足够的重视。尤其有些化工企业因忽视设备的维护和管理，导致设备疲劳损坏，加上长时间不停机运转，安全问题可能随时出现。

3. 化工工艺过程危险因素辨识与管控措施

3.1加强安全生产检查

化工企业应制定符合自身特点的检查标准，明确检查目的，分析问题原因并制定相关的改进措施及应急预案。同时，化工企业应当下达整改指令，并落实整改责任人，以确保问题能够得到及时解决。在安全生产中，应将安全检查视为核心任务，贯穿于生产全过程，并建立内部安全管理体系。需要采用安全评价的手段对目前的生产内容进行评估，建立安全指标评价标准。管理者可通过准确审核生产内容，落实安全评估报告中的标准，避免主观臆断。

3.2 加强生产安全事故后的应急救援能力

企业应具备防患于未然的主动意识，制定安全管理规定时要考虑生产安全事故的应急救援对策，而非在事故发生后才开始考虑如何救援。企业可组建预案小组，运用专业知识，整合企业与周边环境信息，辨别危险因素，并借助网络进行模拟计算及分析，探究安全事故对企业及周边环境影响的范围和程度，以确保生产的安全进行。同时，评估企业和周边医院提供的应急救援资源和应急救援能力，以期在应对突发事件中提高响应效率。同时还需要考虑后期的处理事项，例如事故公关处理、工伤保险赔偿等等。可以适当参考相似事故的成功经验及教训，为企业提前拟定完善的风险应对措施。单纯地撰写计划是不够的，企业在生产前应预演预案以验证其科学性和可操作性，并及时修改和补充预案。此外，预演还可让员工熟悉流程，以应对意外情况尽快救援或自救，减少安全事故造成的损失。

3.3引进先进生产设备，提高安全生产效率

为了更好推动化工企业安全生产，有必要积极引进先进设备，并定期升级设备更新。化工企业应设立专业基金或自行创建研究部门，对市场上的尖端设备展开研究。结合自身的生产运行条件，测试那些安全性高、运行状态优越的尖端设备，将它们融入化工生产，促进设备安全、高效运行。其次，结合计算机技术，建立生产设备操作系统，监测操作准确度。最后，增加安全投入，定期升级设备，淘汰严重老化设备。同时，合理规划检修周期，保证设备最佳运行状况，有效防止安全事故的发生。另外，还可创建问题信息库，总结分析维修过程中的问题和生产中的可能问题。根据本企业实际情况定期更新阶段性避免安全事故的方法，不断提升生产安全水平。

3.4提高人员的整体素质

为符合新时期化工生产的安全要求，企业需将安全生产和安全管理融于文化之中，提升员工综合素质，以促进企业的增值。员工需发挥主观能动性，体现自身价值。举办技能培训和安全知识教育是提升员工素质的基础步骤。同时，需建立完善的检查考核机制，对员工进行全面评估，以反映其综合素养水平。针对安全管理、生产流程和事故应急处理知识等方面评估员工，确保能及时发现安全隐患并妥善处理安全事故。应该确定监管危险化学品重要危险源的生产、储存装置和工艺等方向，依照国家的标准和规范进行风险辨识和分析。因为装置的繁复性，需要采用预先危险分析、故障树分析和工作危险分析等具体方法来进行风险辨识。对于判断出的高危风险，必须及时制定相应的风险控制措施并加以实施。

结束语

化工工艺本身就是化工生产过程中一个非常重要的关键环节。在设计化工工艺时，必须严格遵守我国有关法律法规，确保化工工艺设计的规范化。同时，要重视化工过程的风险识别，根据化工过程风险识别的具体内容，建立科学完整的安全评估体系。

参考文献

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