机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

机械加工工艺技术的误差分析及策略分析

王超

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摘要：随着当今社会的发展，市场对机械加工产品的要求也变得更加苛刻，要想进一步提高机械制造企业的零件加工速度，就必须要根据零件加工的实际需求，对造成工艺误差的因素进行分析，并根据这些因素，给出合理的解决方案，只有这样，才能在提高企业的机械加工效率的同时，还能提高零件加工速度，从而给企业带来更大的经济效益。

关键词：机械加工；工艺技术；误差分析；策略

1机械加工工艺误差分析

1.1定位误差

定位误差是机械加工中比较常见的一种误差，在任何机械零件加工的过程中，实现机械设备的准确定位是保证零件加工精度和加工质量的基础，在传统的机械加工行业中，一般采用的是定位调整方法，但这种定位方式往往会产生一定的偏差，从而影响到机械加工零件的质量。机加工定位误差一般可分为两类，即定位参考误差和参考不一致误差。定位参考误差主要是指数控机床在加工过程中需要以计算机模型为基准，通过数控程序指令来完成工件加工。若被加工工件与数字化模型的定位参考有偏差，则会造成加工后的装配间隙过大，且所加工的工件无法满足实际应用要求。在NC机床上，既可以用数字模型实现加工，又可以用真实的工件作为参考，实现加工的复现。

1.2制造误差

在机械设备的加工过程中，由于设备与零部件之间的相对运动，产生了一种摩擦，这种摩擦所引起的误差称为制造误差。机械加工的制造误差主要包括以下几种形式：第一种是由主轴引起的误差，在机械设备加工的过程中，主轴的转动速度与角度之间的不平衡就会造成制造误差，这也是机械加工制造误差比较常见的一种，这种现象也会造成机械设备的严重磨损，在某些情况下甚至会造成机械加工的后续作业无法进行；第2类是机械设备的导轨引起的误差，在机械设备的加工过程中，导轨是保证加工顺利进行的重要框架，但随着时间的推移，导轨在一定程度上会发生磨损，有时候也会引起加工中的错误；第3种误差是由传动链引起的，在机械加工装备中，传动链起着传输能量的作用，当传动链在运转的时候，发生了不同步的情况，就会对装备造成严重的磨损，从而引起制造上的错误。

1.3几何误差

在机械加工过程中，由于操作者没有严格按照规范的要求使用刀具和夹具而造成的加工误差就被称为是几何误差，其主要表现为：第1种是由于刀具所造成的误差，在机械加工过程中，在使用刀具时，往往会因为一些不可控的因素而产生严重的磨损，这种磨损的出现，就会影响到机械加工零件和产品的生产规格，并且现在市场上的机械加工刀具的规格和种类很多，在进行产品加工的过程中，如果操作人员不能根据图纸设计参数来选择合理的加工刀具，也很容易造成几何误差。第2种是夹具造成的误差，在加工的过程中，操作员不但要用到刀具，还要用到夹具，如果操作员不熟悉夹具的使用方法，很可能会造成工件与工件之间的间隙过大，从而造成工件的几何误差。

2机械加工工艺技术误差的有效解决策略

2.1严格遵循机械加工工艺技术的使用原则

在机加工时，要严格遵守机加工工艺技术运用的原则，贯彻“先粗后细”、“先主后辅”的方针，并按规定顺序进行。第一，要充分利用多面加工技术，对加工过程中的误差位置进行严格的控制，使之符合加工性的要求；首先，要对影响误差定位的因素展开分析，以避免不合理的加工工艺技术的使用原则、加工方案及操作不到位的工作人员等对机械加工产生影响，从而减少误差出现的次数，保证机械加工工艺技术的可靠性。第二，加强对机加工计划的管理，使其对机加工技术的运用更加科学；通过对误差的合理控制，可以有效地减少由于参考数据不一致所引起的误差，从而提高机床综合工作的效率。与此同时，要严格遵守机械加工工艺技术的使用方案和加工要求，要经常对加工设备进行检查，要对加工设备的磨损进行及时的维修，还要对机械加工程序标准进行持续的改进，以降低由机械加工工艺技术造成的误差。

2.2减少直接误差

直接误差是在机械加工工艺技术应用过程中常用的一种解决方法，它采用了针对性、便捷性、经济性的误差辨识方法，对加工的机械进行质量管理。在进行机加工之前，根据工艺技术的加工特点、工艺流程等，进行误差分析，分析出细加工过程中可能产生的误差，并针对这些误差采取相应的对策，以降低加工后的误差。同时，在运用机加工技术时，要强化对工艺技术运用过程的管理，做到发现问题，及时解决问题，避免造成重大损失。例如，在进行机械加工的时候，刀具属于一种易消耗的工具，在加工过程中，很容易发生磨损，对刀具的厚度产生影响，导致刀具加工效果受到影响，从而导致在机械加工过程中产生误差。在进行工具误差控制时，要根据已加工零件的尺寸、材料、尺寸等来选择工具，同时要注意工具的品种及加工的精度。所以，在进行机械加工工艺技术的实际操作过程中，要对设备的磨损进行随时的注意，要对设备进行定期的清洗，并对磨损严重的设备进行及时的更换，以确保机械加工设备的总体精度。

2.3减少温度造成的误差

在机械加工中，存在着一些需要进行热处理或冷处理的零件，而零件受热不均或受冷不均会导致变形误差，所以在进行热处理或冷处理时，必须严格遵守加工技术的要求和产品的要求。其实现方式如下：注意冷却温度、冷却时间的控制，多用冷却剂，以加速工件的散热性。同时，冷却剂的使用，也要根据零件的实际情况，来控制零件所能承受的最低温度，以减少加工时的误差。与此同时，在进行热处理的时候，要对加热源与机器的接触进行控制，对热的传输进行有效的控制，并且要在加热源与机器之间添加润滑剂，减少加热源与机器的摩擦，减少机器的损耗，避免因为加热导致机器的质量受到影响而产生的机械加工误差。

2.4减少外力造成的误差

在使用机械加工工艺技术的过程中，由于外力对机械加工设备产生的摩擦力或挤压力，都会引起误差，所以要对外力引起的误差进行控制，具体方法是：首先，在使用机械加工工艺技术之前，要严格检查加工设备的完好程度，检查固定零部件的磨损程度，一旦出现磨损，就要及时进行维修或更换，以避免外力过大时对零件加工造成误差，从而影响零件的质量。同时，还要注意机器表面的平整度，看看有没有摩擦，如果有，就应该将机器和机器的摩擦力降到最低，这样才能保证机器的精度。

2.5减少原始误差

在实际生产中，初始误差是一种很难进行根本性控制的现象，但却能使初始误差减至最低限度。在对初始误差进行分析的基础上，根据不同初始误差提出相应的修正措施，可以有效地减少初始误差出现的几率。如果机械加工装备的精度等级得到了提高，就可以有效地控制装备所引起的误差，从而使被加工的产品的精度得到最大程度的提高。与此同时，实时监测机械加工工艺技术原始误差，当出现原始误差时，监控系统可以自动报警，提醒工作人员保存原始误差，从而减少原始误差，尽量提高加工工艺技术的精度。

结语：

综上所述，在加工过程中，加工误差是无法避免的，因此，必须尽量降低这些误差，以提高加工水平和产品质量。详细分析造成误差的各种原因，提出可实施性的解决措施，以提升加工技术的精确度，具体需要从直接误差、原始误差、温度误差、外力误差及工艺技术加工原则等方面，建立减少机械加工误差的方法，并设置误差补救的方法，尽可能消除原始误差，从而达到有效降低机械加工工艺技术误差的目的。

参考文献：

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