机械加工过程中的质量控制

机械加工过程中的质量控制

黄新云

美诺精密汽车零部件（南通）有限公司  江苏 南通 226000

摘要：本文探讨了机械加工质量控制的重要性及其主要措施。

在机械加工项目开发过程中，依据产品图纸，客户特殊要求，行业标准，制定工艺流程，识别FMEA并制定控制计划，按照控制计划制定检测标准书及各过程作业指导；运用MSA工具对量具的准确性，偏移性，稳定性，线性，重复性和再现性进行分析，确保；在以上前提下实施自检与互检，必要时需要通过有资质的第三方实验室检测确认；按照检验标准进行各种测试，确认OTS样件；

在小批量和量产过程中，通过PPK,CPK监测产品关键尺寸的过程能力，从而保障生产的稳定性和一致性，减少质量问题的发生，提高机械加工的质量水平。提交PPAP资料，获得客户的PSW；

对于不合格的产品，通过5W2H确认问题情况，并进行纠正，通5M1E等方法进行分析，确定要因，并制定长期措施，进行标准化避免再次发生。定期开展审核确认，建立文件控制管理流程，按照客户要求年限对文件进行保存管理并标识，方便后期追溯。

关键词：机械加工；质量控制

引言

机械加工质量控制是确保机械零部件加工过程中质量稳定的关键任务。准确把握加工质量控制的主要措施，对于提高产品质量、降低成本和提高客户满意度具有重要意义。本文将重点从机械加工检测控制、制定工艺流程图、质量管控、不合格产品纠正和预防、质量记录和追溯体系等五个方面探讨机械加工质量控制的主要措施。

1. 机械加工质量控制工作内容

机械加工质量控制是确保机械加工过程中零部件符合规定要求的重要工作。下面将从四个方面来讲述机械加工质量控制的工作内容。

1.1加工前的准备工作

在机械加工开始之前，需要进行充分的准备工作。这包括根据工程要求准确理解和分析零部件的加工图纸、工艺要求和技术规范。同时，还要进行机床和刀具的检查与调整，确保其处于良好的工作状态。

1.2加工中的质量控制

在机械加工过程中，需要进行实时的质量控制。这包括对加工零件的尺寸、形状、表面粗糙度等进行测量和检查。常用的质量控制手段包括使用千分尺、卡规、外径规等测量工具进行尺寸测量，使用光学投影仪或显微镜进行形状检查，以及使用表面粗糙度仪检测零件表面的光滑度。

1.3加工后的检验与验证

完成机械加工后，需要对零部件进行最终的检验与验证。这包括对加工零件的尺寸、形状、表面质量等进行全面的检查。常用的检验方法包括使用三坐标测量机进行精确的尺寸检测，使用光学显微镜或扫描电镜进行形状表面检查，以及进行硬度测试和材料分析等。通过这些检验与验证，可以确保加工的零部件符合规定要求，达到预期的质量标准。

1.4数据记录与质量追溯

在整个机械加工过程中，需要进行严格的数据记录和质量追溯。这包括记录加工参数、测量数据、检验结果等相关信息，并进行标识和归档。通过数据记录和质量追溯，可以实现对加工过程的可追溯性，发现问题的根源，并采取相应的纠正和改进措施，以不断提高机械加工的质量水平。

2. 导致机械加工质量问题的原因分析

2.1设计与工艺

设计与工艺是导致机械加工质量问题的一个重要因素。设计方面，不清晰的图纸和标注、尺寸公差设置不合理等都会给加工过程带来困扰，使得加工的尺寸无法满足要求。此外，工艺路线的选择也至关重要，若选择不当可能导致加工过程中无法控制好工艺参数，进而影响加工质量。

2.2材料问题

材料问题是导致机械加工质量问题的另一个重要因素。材料的质量和性能直接影响零部件的加工结果。若原材料选择不当或存在质量问题，如含杂质、硬度不均匀等，将直接影响加工过程中的尺寸精度和零部件的强度。因此，在机械加工前要选择合适的材料，并进行必要的检测和验证。

2.3机床和刀具

机床和刀具在机械加工中扮演着重要角色，对加工质量起着关键影响。机床的精度、刚性和稳定性直接决定了零部件的尺寸精度和表面质量。因此，必须确保机床具备足够的精度和稳定性，并进行定期的维护和校准。刀具的选择、磨制和刃口磨损情况也会直接影响加工质量。选用合适的刀具，进行正确的磨制和定期的刃口检查是必要的。机床和刀具的不良维护或选择不合理可能导致加工中出现质量问题，如尺寸偏差、表面毛刺等。

2.4操作人员技能

操作人员的技能水平对机械加工质量有着显著影响。缺乏专业的培训和经验可能导致操作人员在加工过程中存在不规范的操作、操作错误或对相关工艺要求不熟悉等问题。这些因素直接影响着加工的精度和表面质量。

2.5质量管理和监控

质量管理和监控是确保机械加工质量的关键环节。缺乏严格的质量管理和监控措施可能导致加工过程中的质量问题无法及时发现和纠正。有效的质量控制计划是必需的，包括制定明确的质量标准和检测要求，以及确定检测设备和检验手段。同时，对加工过程的实时监控和反馈也是重要的，通过采集和分析加工数据，及时发现异常情况并采取相应措施。

3. 机械加工过程中质量控制的主要措施

3.1供应商质量手册制定

明确质量目标和要求，确保所有参与者对产品质量有清晰的认识和共同的预期。

规定各个环节的质量控制措施，包括原材料的验收、加工过程的监控、成品的检验等。

强调关键过程和工艺参数的控制，确保每个环节的准确性和稳定性。

提供培训和指导，确保所有参与者具备相应的技能和知识，能够有效地执行质量控制任务。

通过遵循供应商质量手册，机械加工企业可以确保产品质量的稳定性，提高客户满意度，降低质量问题的风险。

3.2制定工艺流程图

制定工艺流程图应遵循以下步骤：

（1）确定加工过程：首先明确机械加工的各个环节，包括加工工序、加工设备、加工方法等。

（2）划分阶段：将加工过程分为若干个阶段，每个阶段包含若干个关键控制点。

（3）绘制流程图：根据加工过程的阶段划分，绘制工艺流程图。在流程图中，应明确各阶段的顺序、关键控制点、参数要求等。

（4）制定质量控制标准：根据工艺流程图，制定每个关键控制点的质量控制标准，确保产品符合规定的尺寸、精度和质量要求。

（5）培训与交流：将工艺流程图和质量控制标准传达给参与机械加工的人员，并进行必要的培训和交流，确保所有人员对质量控制的要求有清晰的认识和共同的执行标准。

3.3质量管控

以下是一些质量管控的措施：

（1）原材料控制：对进厂的原材料进行严格的检验和测试，确保原材料的质量符合规定要求。对于不合格的原材料，应进行退货或报废处理。

（2）加工过程监控：通过对加工过程的监控，可以及时发现和解决问题，确保加工质量的稳定。监控内容包括加工设备的状态、工艺参数的设定、刀具和夹具的使用情况等。

（3）定期检验和检测：定期对加工过程中的产品进行检验和检测，确保产品符合规定的尺寸、精度和质量要求。检验和检测应包括外观、尺寸、功能等方面。

（4）质量记录的建立：建立完善的质量记录，对加工过程中的各项数据和指标进行记录和分析。通过质量记录，可以追踪加工过程中出现的问题，并及时采取相应的措施进行改进。

（5）持续改进和优化：定期对质量管控体系进行评估和改进，针对存在的问题进行优化和改进。通过持续改进和优化，可以提高产品质量和生产效率，降低质量问题的风险。

3.4不合格产品纠正和预防

针对加工中的质量问题，制定纠正和预防措施。当发现质量问题时，立即采取纠正措施，如停机调整、重新加工等。同时，分析问题的根本原因，制定预防措施，避免类似问题再次发生。

3.5建立质量记录和追溯体系

建立完善的质量记录和追溯体系，记录加工过程中的关键数据和检测结果。这有助于追溯质量问题的来源，并进行根本性的分析和改进，以提高加工过程的稳定性和一致性。

4.结语

机械加工质量控制是确保机械加工过程中质量稳定的关键环节。通过本文所述的工艺规范和作业指导、检测与测量、自检与互检、纠正和预防措施，以及质量记录和追溯体系等措施，能够有效控制加工质量，提高机械加工的质量水平。然而，质量控制是一个持续不断的过程，需要不断改进和优化，以满足不断变化的市场需求和客户要求。只有保持持续的关注和改进，才能不断提升机械加工质量，为客户提供优质的产品和服务。

参考文献

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