自动化控制在石油化工安全生产中的应用研究

自动化控制在石油化工安全生产中的应用研究

雍立果

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摘要：石油化工作为生产的重要领域，自动化控制的应用重要性日渐凸显，探索石油化工自动化使用方式，寻找其安装可靠性路径，探索其未来发展趋势已经成为石油化工发展不容忽视的重要内容。基于此，文章主要阐述石油化工安全生产现状，分析化工安全生产中自动化控制的具体应用，以提高化工生产的安全稳定性，促进化工企业持续发展。

关键词：自动化控制；石油化工；安全生产；应用研究

引言

石油一直都是生产、生活必不可少的重要能源，而石油本身具有一定危险性，这就对依托于石油能源所衍生而出的化工产业提出更高要求，诸如真空、高温、高压等都是必不可少的重要生产条件。加上石油化工生产过程中，极容易导致爆炸、氧化、火灾等事故的发生，这都需要通过有效措施的应用，保证石油化工整体运行的平稳性。通过自动化仪表的应用，则能够就石油化工生产过程中予以监督监控，避免出现生产参数错误等问题，使得石油化工产业得以更好发展。

1石油化工安全生产现状

1.1安全生产意识不够

石油化工企业中，安全事故的接连发生，追其溯源是因为企业的安全生产意识不够。我国石油化工企业类型非常多，并且规模也不一，其中部分企业也没有制定相关的安全生产机制，更不要说将其加入到绩效考核之中了，还有些企业甚至出现违法违规的情况。如果企业的安全生产意识不够，那么当发生故障的时候就不会全面分析和调查问题的根源在哪里，对于每次发生的安全事故也不会进行详细的剖析，而是盲目的投入一些资金来解决。企业每次遇到故障不加以深思以及归纳，自然就不会有经验形成，对此，这种安全故障是无法得以真正的有效的解决的，只会埋下更大的祸患，不但影响了经济效益的提升，而且会影响到工作人员的人身和财产安全。

1.2欠缺健全的安全生产监督

通过以往的实践发现，许多的石油化工企业在生产环节中缺乏重要的安全检验环节，亦或出现安全生产检验环节不合规以及敷衍塞责的问题。检验人员不能根据有关规定进行详细的检验，就不会实时发现有些生产环节中出现的安全故障。此外，企业管理人员也没有制定出一个健全、有效的安全生产监督机制，这自然无法保障生产环节中的安全性，进而极大地制约了石油化工企业的生产品质以及生产成效。而且，许多石油化工企业日常不注重对人员的安全培训教育，导致管理中出现很多的不足，工作人员没有一个正确的安全生产意识，培训内容与企业的实际情况不相符，如此，使得工作人员在遇到一些突发性事件时，不能合理地判断事故大小，进而无法立即把控事态发展。

1.3设备工艺待升级

虽然近几年我国在科学技术方面取得了很大的进展，但仍然有很多石油化工企业的生产设备和工艺不成熟，这也是导致安全事故发生的一个主要原因。一方面，很多生产设备的使用时间过长，已经到达了报废的年限要求但仍然在超负荷运行，日常作业中员工的不规范操作和保养维护工作的缺失都会导致生产设备老化的程度加剧，为石油化工企业的生产安全埋下了很大的隐患。另一方面，由于石油化工行业原材料的特殊性，使得相关的生产设备遭到腐蚀破坏，尤其是那些具有腐蚀性的介质，会给设备的防护结构造成损坏，使其难以为设备提供保护。同时，部分石油化工企业对于新型的生产工艺了解并不及时，一直沿用着传统中危险性大的老工艺，给员工的生命财产安全带来很大威胁。

2自动化控制在石油化工安全生产中的应用

2.1生产实时监测与控制

生产实时监控是石油化工企业生产中重要的环节，通过仪表监控及时掌握生产工艺的重要参数指标和设备的监控指标，以及对指标的读取识别，判断石油化工装置生产运行状态的平稳性以及设备运行情况，提升故障判断、隐患处理的能力。通过自动控制系统实现现场工艺、设备的温度、流量等条件控制，对石油化工生产中的非正常运行工况进行智能化地调整与控制，以实现自动化控制、自动化生产，减少了人员的误操作，提高装置运行的安全可靠性。

2.2报警与故障诊断

石油化工企业生产中，工艺流程的复杂性、流通介质的多样性是影响石油化工企业安全生产的重要因素，为了提升大型装置和关键设备的可靠性，实时监测报警与故障诊断技术被推广应用。报警与故障诊断功能是自动化控制在石油化工安全生产中的重要应用，报警与故障诊断需要结合在线监测技术，实现各类设备重要参数的监控，维持了石油化工企业正常的生产活动。在石油化工生产的过程中，如果现场装置的运行参数与正常公开状态的偏移超过了允许的范围，自动化控制系统就会立即启动报警，对现场运行状况进行相应的反馈。操作人员在收到现场报警后，通过判断了解工艺和设备的运行状态、风险情况等，及时判断并处理异常状况，保障了石油化工装置的安全稳定性运行，保障了现场生产作业人员的安全。在故障诊断方面，目前自动化控制通过标准化模型数据、实时数据抽取、模型解析，同时内嵌专家知识库能够及时预警设备故障情况，结合故障策略，提供可靠的故障诊断和故障处理方式。具体应用层面，以转动设备为例，通过实时监测转动设备的关键参数变化情况，如振动参数、位移参数等，内置判断逻辑和判断模型，从而分析转动设备的运行状况，实现故障预警，对故障现象、故障部位，结合专家知识库，提供专业维修管理策略，实现安全、可靠运行。

2.3安全联锁系统

化工生产企业安全生产过程涉及到较多化学物质，其普遍具有易燃易爆等特性，在实际操作中，容易管理不当而引发安全危险事故，使得火灾、爆炸事故出现的几率较高，从而对化工企业经济效益产生不良影响，甚至导致人员伤亡。化工生产企业应用自动连锁报警装置，能有效解决人工检测问题，在出现安全隐患的情况下，安全联锁报警装置能够及时发出警报，停止设备运行，直到操作人员进行全面检测并解除安全隐患，其应用相关措施进行妥善处理，能有效规避安全事故发生。

2.4PC技术自动化系统

当前自动化系统的多个供应商积极探索PC技术开发和推广，意在促进该技术呈现出开放、模块的特性。控制系统具有开放性，能够有效减少控制软件开发制作成本，大大缩短软件开发周期；模块化系统能够为设备运用提供新方向和途径，促进自动化控制技术在多个不同领域获得更多综合效益。因此，基于PC技术自动化控制系统的塑料加工是将来塑料加工行业的主要研究方向，在提高现有塑料化学品生产水平的基础上，能有效减少机械设备应用成本，不断优化原有设备操作程序，全面增加机器操作工人的数量。PC技术具有和其他技术相融合的较强表现，如数字化控制和PC技术有效融合后，可以全面提高对塑料化学品生产质量的有效控制，最大程度减少由于生产人员的失误或者流水线生产存在的安全隐患而给塑料化学品生产质量带来不良影响。另外，PC技术能够有效提供联网功能，在设备在实际运行过程中，能够采集产品并实时反映生产加工信息数据，借助无线网能够有效传送到中央控制系统。相关操作人员能够借助监控屏幕，实时掌握产品的实际生产情况，同时根据产品生产加工状况和需求，科学合理地调整各个生产环节，全面提高产品生产质量。当生产过程中受到相关因素的影响，存在异常现象时，PC技术能够及时报警，提醒操作人员采用相关措施解决风险问题，恢复正常工作，采用该种方法有利于提高产品生产质量和效率。

结束语

随着石油化工装置规模的扩大和工艺的提升，对自动控制系统的可靠性和安全性要求也越来高，需要加强自动控制系统的技术优化与提升，从而实现更好的安全风险管控，保障石油化工企业的安全平稳运行和快速发展。

参考文献

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