关于汽车内饰件产品的皮纹模拟工艺介绍

关于汽车内饰件产品的皮纹模拟工艺介绍

范金杰 ,党增宝  ,丁志伟

合众新能源汽车股份有限公司 浙江省桐乡市314500

摘要：为确保汽车成品符合设计要求，需要在汽车的制造过程中进行一系列工艺。然而，在之前的设计开发阶段，通常不对汽车内饰件产品的皮纹效果进行验证，这往往导致最终成品无法满足最初的设计要求。一旦饰件的皮纹效果形成后，再次进行调整将变得非常困难，因此这些带有缺陷的产品往往被推向市场。为了避免这种情况的发生，最好在制造过程中对内饰件产品的皮纹效果进行相关的模拟验证。只有在车型完全符合要求的情况下，才进行相应的皮纹效果形成。

关键词：内饰件;皮纹模拟;验证;工艺;

1 引言

在汽车制造过程中，每辆汽车的成型都必须经历一系列精细的工艺步骤才能最终完成。然而，在过去，汽车内饰件产品的皮纹效果往往缺乏充分的验证，通常仅仅依靠皮纹样板的效果认定来进行下一步的皮纹腐蚀处理，这经常导致最终成品无法满足最初的设计要求。一旦饰件的皮纹腐蚀完成，再次进行调整将变得非常困难。

为了避免这种问题的发生，最好在内饰件产品的制作过程中引入相关的模拟验证步骤，特别是对皮纹效果进行验证。通过进行模拟验证，我们能够更好地了解预期的皮纹效果是否能够满足我们的评审要求。只有在确认车型完全符合我们的评审要求后，才进行相应的皮纹腐蚀处理。

通过引入模拟验证步骤，我们可以在实际生产之前预先评估内饰件产品的皮纹效果，并根据需要进行必要的调整。这种方法不仅可以避免成品无法满足设计要求的情况，还能节省时间和资源，并提高汽车制造过程的效率。

2 皮纹产品的定义和现状分析

2.1 皮纹的定义与功能

目前汽车内饰件中皮纹效果主要有三种, 分别是仿制木质、皮质纹理以及石纹效果, 主要运用重复的方式, 即通过直接观察出或者不能清晰分辨的方式来重复排列细小结构最后构成最终的表面效果。

内饰件运用皮纹主要是有两个目的, 第一是装饰需要, 第二是保护需要。装饰需要, 顾名思义, 满足大家对车内的整体要求, 达到我们所要求的外观效果;保护需要即保护汽车内饰, 避免内饰件在使用过程中遭到破坏、产生划痕, 难以修复, 影响美观。所以几乎所有的内饰件都需要在表面进行皮纹处理。装饰要求和保护需要两者缺一不可, 相辅相成。但是对于不同的车型、不同的档次, 对这两种需要的侧重点不同, 这也决定了要有侧重点的进行内饰件产品的皮纹加工。

2.2 原有车型做法

以往汽车的内饰件产品先进行内饰件皮纹样板效果评审来定义汽车整体的皮纹, 利用RP件对车内饰造型进行整体的效果评审, 但是并不包括对皮纹效果进行相应的评审, 这些完成之后对内饰件直接进行皮纹腐蚀。

2.3 存在的缺陷

因为缺少汽车内部皮纹效果的相应验证, 通常会导致经过开发完成后的车内饰件皮纹效果和预期不一致, 而RP件根本不可能满足外观验证效果的要求, 最主要的是皮纹腐蚀完成后基本不能再进行大幅度调整。

2.4 皮纹开发节点

通常而言, 车型会在ET2阶段对内饰件皮纹样板进行相应的规划, 在PT2阶段对内饰件进行皮纹腐蚀, 在SOP阶段对皮纹效果展开验证。

3 标杆车型对比

对于一些标杆车型, 例如本田、奔驰、奥迪等, 通常在内饰造型阶段把内饰件皮纹样板进行确定, 在模具开发阶段进行皮纹模拟评审方面的验证, 在PT1阶段对内饰件产品进行皮纹腐蚀, 在PT2阶段对车内的整体效果进行评审。

通过了解标杆公司的皮纹开发流程, 可以发现我们的不足, 对内是皮纹的定义存在一定的滞后性, 并且缺乏对内饰皮纹模拟的验证。这些往往造成了我们与标杆公司的差距, 我们的缺陷就是完成内饰件皮纹开发后, 最后的效果通常与我们的要求有些出入, 而且已经没有修改的可能, 因为一个周期基本接近尾声。这就是我们与标杆公司之间的差距, 因此我们应该有针对性的进行调整, 改进内饰件的皮纹开发过程, 将皮纹样板的确认时间进行适当前置, 在这个过程穿插进行皮纹的模拟制作, 接着再组织评审。同时也要将内饰件皮纹腐蚀验收节点进行一定的提前, 目的是防止发生问题时没有修改调整的时间。

4 工艺分析

4.1 模拟工艺介绍

一般而言, 皮纹模拟工艺一共三种, 第一是对于有粘性的模型表面, 即可粘性模型的表面, 外表面包裹一层0.6mm的薄皮, 误差不超过0.1mm, 薄皮应该有特定的皮纹和颜色, 以此来模拟现实中存在纹路的产品, 进而模拟产品的最终效果。这种工艺主要适用于以下产品:塑料光板件 (塑料表面摩擦小, 光滑, 杂质少, 粘贴性强) 、快速成型件 (用CNC进行加工的手板件, 或者利用手工等加工的手板件, 同时表面光滑、粘贴性强) , 主要用于皮纹效果的评审和展车件的制作。

第二种将薄皮的厚度改成0.15mm, 包裹在可粘性模型的外表面, 同样用特定的皮纹和颜色的薄皮来模拟有纹路产品的真实效果。这种工艺适用的产品包括:塑料光板件 (塑料表面摩擦小, 光滑, 杂质少, 粘贴性强) 、快速成型件 (用CNC进行加工的手板件, 或者利用手工等加工的手板件, 同时表面光滑、粘贴性强) , 主要用于皮纹效果的评审和展车件的制作。但是有一些缺点, 例如:不能和太尖锐的物品相接触;表皮缺乏防水的功能;高温承受能力弱, 不能长时间放置在50摄氏度以上以及湿度高的环境;皮纹会进行喷漆处理, 避免采用和油漆产生的反应的材料。

第三种是在模型表面喷涂一层表面, 通常是带有纹理的表面, 由此来模拟实际的产品效果。这种工艺适用的产品同样是塑料光板件、快速成型件, 也是用于皮纹效果的评审和展车件的制作。

4.2 模拟工艺流程介绍

内饰件皮纹的模拟工艺主要有两种方式:

(1) 对PVC表皮进行开发, 利用表皮来制作辊子, 完成PVC表皮制作, 一般辊子的皮纹已固定, 由主机厂进行指定;当PVC表皮完成后, 应该对产品进行外表皮包裹;一些产品结构复杂、拉伸性较大, 必须对PVC产品提前进行表皮吸附, 紧接着进行预成型, 最后再进行相应的包裹。

(2) 由国外采购专用的胶料, 紧接着依据产品的尺寸进行铁板采购, 皮纹同样由腐蚀主机厂进行指定, 胶料应该均匀喷涂在铁板表面, 喷涂也有要求, 当厚度累积到0.6mm时进行自然风干, 形成胶皮;汽车内饰件产品表面也要进行打磨, 并且辅之以喷胶, 最终利用人工以及合适的设备把胶皮包裹到产品的表面。

4.3 模拟所需工艺的周期和成本

每个车型内饰均不同, 因此整车内的零部件的数量和类型也不同, 根据不同零部件的结构、样式、复杂程度来确定皮纹模拟工艺的制作时间和工作周期, 通常情况下制作周期为30—50天, 整体的单车成本随着制作周期的不同而变化, 一般在25—57万之间。

5 后续开发车型规则

当内饰件皮纹开发完成后，这为后续车型的内饰件产品皮纹开发提供了宝贵的经验。在全新车型的开发过程中，最好在内饰造型阶段就确定内饰件的皮纹样式，并在下一个阶段的模具加工中进行皮纹验证。这一验证过程主要采用模拟工艺的方式进行。只有当验证结果没有问题时，才能在PT1阶段开始进行皮纹加工，并在PT2阶段对整体内饰件的皮纹进行验收。这种先验收后加工的方法可以提高效率和准确性，确保内饰件的皮纹符合要求，并最终得到满意的结果。这样的做法可以为车型的内饰件皮纹开发提供指导，并在开发过程中避免不必要的问题和延误。

6 结语

综上所述，本文重点介绍了汽车内饰件产品的皮纹模拟工艺，并通过与标杆公司的比较，重新规划和优化了车内饰皮纹的验收和腐蚀过程。我们针对性地调整了内饰件皮纹开发流程，将确认皮纹样板的时间前置，并在此过程中完成了内饰皮纹的模拟制作和评审。同时，我们提前进行皮纹腐蚀验收，以避免出现问题后无法及时修改的情况。提前验证整车内饰对于确保最终效果符合初始设计，并使内饰皮纹效果满足整体设计要求非常有益。

参考文献：

[1] 汽车内饰皮纹的设计[J]. 朱倩;李晓峰.机械,2015(07)

[2] 汽车内饰件产品皮纹模拟工艺介绍[J]. 孙冠哲.科技致富向导,2015(08)

[3] 汽车内饰件表面缩痕产生原因分析与改善方法研究[J]. 俞卫东.模具工业,2014(07)

[4] 汽车的内饰皮纹工艺与设计原则[J]. 王健.产业与科技论坛,2011(22)